Linie dysz cyrkonowych

Zrobotyzowane linie w ciągu technologicznym wytwarzania dysz cyrkonowych, produktu dla branży odlewniczej. Paletyzacja, depaletyzacja, frezowanie i wizyjne systemy kontroli jakości oraz aplikacja traceability.

Linia 1
Linia 2

Linia 1

Parametr Wartość
Obsługa 1 operator
Gabaryty 4,9 x 5 x 2,45 m
Sterowanie SIEMENS S7-1515F
HMI SIEMENS TP1200 COMFORT 12“
IPC 347E, RACK 19"
Znakowanie laserowe KEYENCE MD
Robot paletyzujący FANUC M710iC Pluss

Linia 2

Parametr Wartość
Obsługa 1 operator
Gabaryty 4,9 x 5 x 2,45 m
Sterowanie SIEMENS S7-1515F
HMI SIEMENS TP1200 COMFORT 12“
IPC 347E, RACK 19"
Znakowanie laserowe KEYENCE MD
Robot depaletyzujący FANUC M710iC Plus
Robot pakujący FANUC M10iA Plus

Wytwarzanie dysz cyrkonowych

Inserty cyrkonowe nazywane też dyszami cyrkonowymi to ważny produkt dla branży odlewniczej, stosowany w agregatach ciągłego odlewania stali. Wykonywane są one w technologii prasowania proszku. Kluczowym parametrem dla klienta końcowego jest średnica wewnętrzna dyszy mierzona z dokładnością do setnych części milimetra. Z punktu widzenia bezpieczeństwa i jakości procesu odlewania, nie mniej ważną kwestią jest spójność struktury materiału dyszy. Insert musi wytrzymać ekstremalne warunki wielogodzinnej pracy w temperaturach powyżej 1500C i zachować odporność na erozję i skurcze temperaturowe. 

Wszystkie powyższe uwarunkowania musiały zostać uwzględnione w pracy nad stworzeniem ciągu technologicznego wytwarzania dysz. Założeniem była minimalizacja obsługi przez człowieka oraz uwzględnienie kluczowych procesów: prasowania proszku i wyżarzania w piecu. Już na początkowym etapie prac okazało się jasnym, że powinny powstać dwie linie.

  • Linia 1 - dysze po prasowaniu są frezowane i znakowane laserowo, a następnie paletyzowane przez robota w odpowiedni sposób przed transportem do pieca
  • Linia 2 - po wyżarzaniu w piecu, dysze są rozładowywane (depaletyzacja) i przekazywane do stacji wizyjnej kontroli jakości, następnie do stacji pakowania i rozładunku

Linia 1 - frezowanie, znakowanie i paletyzacja

Dysze trafiają na załadunek transportem z prasy. Manipulator przeładunkowy przekłada je na stół obrotowy. Stół zapewnia transport komponentów kolejno przez stacje znakowania laserowego i stację frezowania. Odciąg pyłów powstających w procesie zapewnia odpylacz kartidżowy MJC Mini. Po frezowaniu i rozładunku ze stołu obrotowego przeprowadzana jest jeszcze wizyjna kontrola geometrii. Sztuki o statusie OK są transportowane do stanowiska paletyzacji. Robot paletyzujący został wyposażony w chwytak z systemem wizyjnym. Tworzy on odpowiednio ukształtowany, wielopoziomowy stos, używając do tego płyt, słupków i przekladek z magazynka z systemem wysuwanych automatycznie szuflad. Obszar paletyzacji jest zabezpieczony szybkobieżną bramą rolowaną EFAFLEX. Gotowy stos jest transportowany przez operatora do pieca.

Linia 2 - depaletyzacja, pakowanie i etykietowanie

Po obróbce cieplnej w piecu, kompletne stosy trafiają na linię 2. Założona maksymalna temperatura komponentów trafiających na linię to 50C. Robot depaletyzujący dokonuje dekompozycji stosu. Elementy pomocniczne trafiają do opowiednich szuflad magazynka, dysze wkładane są na transport, który kieruje je na stół obrotowy stacji kontroli wizyjnej. Po pozytywnym przejściu kontroli i rozładunku ze stołu obrotowego, dysze trafiają do pakowania. Zadaniem drugiego robota jest kompletacja opakowania w postaci pudełka, kratownic i podkładek oraz wkładanie dysz. Kompletne pudełko z dyszami przejeżdza do stacji etykietowania a następnia jest zamykane, zaklejane i gotowe do odbioru. Wejście linii jest zabezpieczone szybkobieżną bramą rolowaną EFAFLEX.

Podsumowanie

Dzięki zastosowaniu robotów, manipulatorów, odpowiedniego systemu magazynowania dla paletyzacji i depaletyzacji - został zbudowany ciąg technologiczny z minimalną obsługą osobową sprowadzającą się do transportu stosu do/z pieca. Zautomatyzowane frezowanie i stacje kontroli wizyjnej, zapewniają niezbędną powtarzalność i jakość produkcji. Całość uzupełnia aplikacja Monitoring / Traceability (obecnie część ELPLC Smart Factory). Komunikująca się ze sterownikiem PLC aplikacja stanowi ważny element śledzenia zmian parametrów i wyników jakościowych