Autor: Bartłomiej Juszczyk

Jak weryfikować wytrzymałość ciśnieniową skraplaczy klimatyzacji przy użyciu systemu wizyjnego?

Napisane przez Bartłomiej Juszczyk w dniu 2023-02-07. Opublikowano w Blog.

Systemy wizyjnej oceny jakości znajdują zastosowanie w różnorodnych aplikacjach, gdzie istotne jest sprawdzenie taki cech jak: wymiary, poprawność montażu, właściwości powierzchni, kształt, kolor, itp. Stanowią ważny moduł zrobotyzowanych linii montażowych, są źródłem informacji o defektach procesów technologicznych. Przykładem jest stacja przeznaczona do wizyjnej kontroli zgodności skraplaczy po teście ciśnieniowym.

Testy jakościowe skraplaczy

Aluminiowe rurki z których składa sie skraplacz, powinny być odpowiednio uformowane, co zależy między innymi od jakości procesu lutowania wewnętrznych finsów. Skraplacz jako element układu klimatyzacji, musi być przetestowany przy pomocy odpowiedniego ciśnienia w celu sprawdzenia jego szczelności. W przypadku nieprawidłowego lutowania, test ciśnieniowy powoduje odkształcenie rurki.

Może ona być dalej szczelna, ale taka deformacja powinna spowodować odrzucenie skraplacza jako wadliwie wykonanego. Najczęściej akceptowalny jest maksymalnie pojedynczy niezlutowany fins.

Stanowisko inspekcji wizyjnej

Jeden skraplacz to wiele rurek i finsów do sprawdzenia. System wizyjny takiego stanowiska jest ruchomy, wyposażony w 5 do 7 kamer w zależności od wielkości skraplacza. Zapewnia automatyczną ocenę całości komponentu pod kątem odkształceń rurek z dokładnością 0,05mm. Wykonywanych jest kilka przejazdów i od 1000 do 2000 zdjęć. Oprogramowanie umożliwia lokalizację defektów poprzez określenie numeru kamery i współrzędnych X,Y. Wynik pomiaru jest podawany w % nominalnej wysokości rurki, czyli wynik bliski 100% będzie rezultatem OK, natomiast przykładowo 224% będzie oznaczał znaczne odkształcenie. Maszyna jest przeznaczona do użytkowania w produkcji seryjnej. Wyposażono ją w czytnik, drukarkę i system naklejania etykiet po skończonym teście. Stacja może być przystosowana do obsługi różnych referencji skraplaczy. Operator wykonuje załadunek i rozładunek skraplacza.

Maszyny i linie ELPLC SA

Specjalizujemy się w projektowaniu i budowaniu maszyn, kompletnych zrobotyzowanych linii montażowych oraz tworzeniu oprogramowania dla przemysłu. Oferujemy nasze kompetencje dla wielu branż. Dostarczamy rozwiązania Przemysłu 4.0 / Smart Factory.

ELPLC S.A. buduje zrobotyzowaną linię do produkcji dławików

Napisane przez Bartłomiej Juszczyk w dniu 2023-01-17. Opublikowano w Blog.

Według szacunków Agencji Rynku Energii, zainstalowana moc fotowoltaiki w Polsce na koniec listopada 2022 wyniosła 11,92 GW, co stanowi 54% mocy zainstalowanej OZE. Każda instalacja to odpowiednia ilość modułów fotowoltaicznych i inwerterów. Inwerter składa się z szeregu komponentów elektronicznych w zależności od zaawansowania konstrukcji i dodatkowych funkcji. Jednym z takich komponentów jest dławik, który będąc częścią układu wyjściowego, redukuje tętnienie prądu. Dławik jest konstrukcją zawierającą rdzenie, cewki oraz dodatkowe elementy montażowe.

Linia montażu dławików

ELPLC S.A. buduje linię do montażu dławików dla jednego z wiodących europejskich producentów. Linia charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji, robotyzacji i autonomiczności oraz obsługą wielu referencji produktu. Rola operatora ograniczy się jedynie do uzupełniania półproduktów w podajnikach. Gniazda montażowe zostały zaprojektowane tak aby obsłużyć wszystkie referencje wymagane przez klienta bez konieczności przezbrajania.

Etapy produkcji dławików

Pierwszym etapem produkcji jest rozwinięcie i ucięcie drutu na wymiar. Następnie są frezowane jego końcówki oraz formowana cewka. Kolejnym etapem produkcji jest lutowanie końcówek w osłonie azotu oraz wizyjna kontrola jakości. Załadunek gotowych cewek na główną linię montażu i przeładunki wewnętrzne z buforów paletkowych wykonują szybkie roboty typu SCARA marki OMRON.

Główna linia montażu to 12 stacji połączonych przenośnikiem paletkowym. System RFID zapewnia śledzenie produktu w procesie. Podajniki wibracyjne dostarczają półprodukty do procesu montażu:

-blaszek sprężystych,
-rdzenia,
-segerów,
-dekla i karkasu,
-cewek w ilości wynikającej z modeli wybranych pakietów.

Po spakietowaniu robot przenosi produkt do obrotowego gniazda spawalniczego zapewniającego możliwość obustronnego spawania. Kontrola wizyjna, testy elektryczne indukcyjności początkowej oraz wytrzymałości napięciowej służą do sprawdzenia jakości produktu. Znakowarka laserowa graweruje symbol alfanumeryczny na karkasie a robot SCARA rozładowuje gotowe detale do opakowań zbiorczych.

System sterowania i ELPLC Smart Factory

System sterowania jest oparty na sterowniku PLC Mitsubishi serii Melsec iQ-R z dodatkowymi rozproszonymi I/O oraz modułami serwo komunikującymi się poprzez sieć CC-Link. Za akwizycję danych produkcyjnych odpowiada system ELPLC Smart Factory. Jest to system zarządzania i monitorowania produkcji, zbierający dane z maszyn, analizujący je on-line oraz przedstawiający wyniki w czytelnych dla obsługi raportach. Składa się z dwóch modułowych aplikacji: Monitoring oraz Web. Pozwala na wyznaczenie wskaźników OEE i zdefiniowanych KPI, poprzez analizę przepływu produkcji oraz mikroprzestojów. Dostarcza informacji służbom UR umożliwiając wczesną diagnostykę maszyn – Predictive Maintenance. Dodatkowo jest zapewniona wymiana danych z wewnętrznym systemem MES klienta.

Duży projekt

Budowa automatycznej linii do produkcji dławików jest jednym z największych projektów ELPLC S.A. w 2023 roku. Zapewni klientowi produkcję ważnego komponentu inwertera na odpowiednim poziomie jakości i efektywności.

Maszyny i linie ELPLC SA

ELPLC S.A. zbuduje linię do produkcji baterii do e-bike’ów.

Napisane przez Bartłomiej Juszczyk w dniu 2022-09-09. Opublikowano w Blog.

Rowery elektryczne nie są wynalazkiem nowym, ale dopiero w ostatnich kilkunastu latach, dzięki zmniejszeniu gabarytów oraz ciężaru baterii i silnika, szybko zyskują na popularności. W ogólny trend zwiększania się ruchu rowerowego (np. ok. 30% wzrost w polskich miastach w 2021) wpisuje się zwiększające się zainteresowanie rowerami elektrycznymi. Międzynarodowa organizacja CONEBI (Confederation of the European Bicycle Industry) komentując rekordowy poziom ponad 22 mln sprzedanych rowerów w 2021 roku, w 27 krajach UE oraz Wielkiej Brytanii, zwróciła uwagę na to, że motorem wzrostu była sprzedaż ponad 5 mln e-bike’ów. Nie ma więc nic dziwnego w tym, że rośnie zapotrzebowanie na komponenty i akcesoria. Dostawcy kluczowych podzespołów takich jak silniki czy baterie muszą zwiększać swoje możliwości produkcyjne w sytuacji rynkowej, w której są problemy ze znalezieniem pracowników. Rozwiązaniem tej sytuacji jest automatyzacja i robotyzacja produkcji.

Kompetencje i doświadczenie ELPLC S.A. w automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych i montażowych zostało docenione przez klienta. Podpisaliśmy największy w historii firmy kontrakt właśnie na budowę linii produkcyjnej baterii typu power tube. Będzie to linia o szacowanej długości ok. 38 m, wysokim stopniu automatyzacji i robotyzacji z różnorodnymi procesami montażu, zgrzewania i testowania. Uwzględniono też etykietowanie i pakowanie.

Jakość produktu sprawdzają stacje testujące. Linia zostanie ona wyposażona w oprogramowanie ELPLC Smart Factory – system zarządzania i monitorowania produkcji, zbierający dane z maszyn, analizujący je on-line oraz przedstawiający wyniki w czytelnych dla obsługi raportach. Umożliwi on wyznaczenie wskaźników OEE i zdefiniowanych KPI, oraz analizę przepływu produkcji i mikroprzestojów. Dostarczy informacji służbom UR umożliwiając wczesną diagnostykę linii – Predictive Maintenance.