Proces produkcyjny to złożony ciąg działań mających na celu przekształcenie surowców i materiałów w gotowy produkt. Składa się z kilku etapów produkcji, które wpływają na efektywność i jakość. Poznanie poszczególnych faz procesu pozwala lepiej zrozumieć funkcjonowanie przedsiębiorstwa.

Główne elementy procesu produkcyjnego

Proces produkcyjny obejmuje nie tylko sam proces technologiczny, ale także szereg działań pomocniczych. Do głównych elementów procesu produkcji zalicza się między innymi:

• proces technologiczny (podstawowy) – bezpośrednie przekształcanie surowców i materiałów w produkt;
• procesy pomocnicze – między innymi transport wewnętrzny, magazynowanie, kontrola jakości;
• procesy obsługi – są niezbędne do zaspokojenia potrzeb przedsiębiorstwa, np. utrzymanie ruchu, utylizacja odpadów.

Wszystkie te elementy muszą być odpowiednio zaplanowane i skoordynowane, aby zapewnić płynność i efektywność produkcji. Warto przyjrzeć się bliżej poszczególnym etapom produkcji.

Etapy produkcji – najważniejsze informacje

Proces produkcyjny to złożony ciąg działań mających na celu przekształcenie surowców i materiałów w gotowy produkt. Obejmuje kilka istotnych etapów produkcji, które wpływają na ostateczny rezultat. Poznanie poszczególnych faz pozwala lepiej zrozumieć funkcjonowanie przedsiębiorstwa i zoptymalizować jego działanie. Wśród etapów produkcji wyróżniamy przede wszystkim:

1. Gromadzenie materiałów i surowców. Na tym etapie przedsiębiorstwo wybiera odpowiednich dostawców, ustala ilość i jakość potrzebnych materiałów oraz organizuje ich transport i przechowywanie. Ważne jest zapewnienie ciągłości dostaw i utrzymanie odpowiedniego poziomu zapasów, aby uniknąć przestojów w produkcji.
2. Transformacja zasobów. Ten etap produkcji polega na przekształcaniu zgromadzonych materiałów w zaplanowany sposób, zgodnie z procesem technologicznym. Obejmuje on szereg operacji, takich jak obróbka, montaż, pakowanie itp. Na tym etapie szczególnie istotna jest kontrola jakości, aby zapewnić zgodność produktów z wymaganiami.
3. Magazynowanie i dystrybucja. Po wyprodukowaniu, gotowe wyroby są przechowywane w magazynach, skąd trafiają do dystrybucji. Ważne jest odpowiednie zarządzanie zapasami oraz sprawna organizacja transportu do odbiorców. Należy zadbać o odpowiednie warunki przechowywania, aby nie dopuścić do uszkodzenia lub zepsucia produktów.
4. Kontrola i optymalizacja. Proces produkcyjny wymaga ciągłego nadzoru i doskonalenia. Na tym etapie monitoruje się przebieg produkcji, analizuje wskaźniki wydajności i jakości oraz wprowadza niezbędne usprawnienia. Celem jest eliminacja wąskich gardeł, minimalizacja marnotrawstwa i poprawa efektywności procesu.

Oprócz powyższych głównych etapów schemat procesu produkcyjnego obejmuje także działania pomocnicze, takie jak utrzymanie ruchu, gospodarka odpadami czy zarządzanie energią. Ważne jest, aby wszystkie elementy były odpowiednio zaplanowane i skoordynowane. Prawidłowe przeprowadzenie każdego z etapów procesu produkcyjnego ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu końcowego i zadowolenia klientów. 

Dlatego tak istotne jest dogłębne zrozumienie przebiegu produkcji i ciągłe dążenie do jej optymalizacji. Dzięki temu przedsiębiorstwo może zwiększyć swoją konkurencyjność, obniżyć koszty i lepiej odpowiadać na potrzeby rynku. Aby osiągnąć te cele, warto poprosić o wsparcie, jakiego może udzielić ELPLC. Nasza oferta obejmuje pełen zakres usług dla przemysłu.

Rodzaje procesów produkcyjnych

W zależności od specyfiki produktu i branży procesy produkcyjne mogą przybierać różne formy. Wyróżnia się między innymi:

• linia produkcyjna – zespół maszyn, urządzeń i stanowisk ręcznych ustawionych według kolejności operacji technologicznych. Elementy linii są ze sobą zintegrowane, tworząc sprawnie działającą całość. Linia produkcyjna pozwala na szybkie wytwarzanie dużych ilości produktów w procesie produkcji masowej lub seryjnej;
• przepływ ciągły – to rodzaj linii produkcyjnej, w której produkt przechodzi przez kolejne etapy procesu bez możliwości jego wyjęcia przed zakończeniem całego cyklu. Ten typ produkcji jest stosowany m.in. w hutnictwie stali i szkła, gdzie surowce są poddawane ciągłej obróbce termicznej i formowaniu, aż do uzyskania gotowego wyrobu. Przepływ ciągły zapewnia wysoką wydajność i powtarzalność produkcji, ale wymaga precyzyjnej kontroli parametrów procesu i synchronizacji poszczególnych etapów produkcji;
• produkcja na zamówienie – to elastyczny proces wytwarzania produktów według indywidualnych specyfikacji i preferencji klientów. W tym modelu produkcji przedsiębiorstwo rozpoczyna proces wytwórczy dopiero po otrzymaniu konkretnego zamówienia od klienta. Pozwala to na dostosowanie cech i parametrów produktu do unikalnych wymagań odbiorcy. Produkcja na zamówienie umożliwia wysoką personalizację wyrobów, jednak wiąże się z dłuższym czasem realizacji i wyższymi kosztami jednostkowymi w porównaniu do produkcji masowej lub seryjnej. Ten rodzaj produkcji jest powszechnie stosowany m.in. w branży meblarskiej, odzieżowej czy maszynowej, gdzie liczy się precyzyjne spełnienie oczekiwań klienta;
• produkcja na miejscu – to rodzaj procesu produkcyjnego, w którym wytwarzany produkt pozostaje w tej samej pozycji przez cały cykl produkcyjny. Przykładem takiej produkcji jest budowa statków: kadłub statku pozostaje nieruchomy, a kolejne elementy są do niego dobudowywane. Ten typ produkcji charakteryzuje się brakiem możliwości przemieszczania produktu między stanowiskami roboczymi, co wymaga precyzyjnej koordynacji prac i dostaw materiałów. Produkcja na miejscu jest stosowana głównie przy wytwarzaniu dużych, skomplikowanych i trudnych do przenoszenia produktów.

Wybór odpowiedniego modelu produkcji zależy od rodzaju wytwarzanego produktu, skali działalności i możliwości technologicznych przedsiębiorstwa.

Optymalizacja procesu produkcyjnego

Aby zwiększyć efektywność i konkurencyjność, firmy dążą do ciągłego usprawniania procesów produkcyjnych. Służą temu między innymi:

• analiza i mapowanie procesów – identyfikacja poszczególnych etapów, zależności i potencjalnych problemów;
• automatyzacja i robotyzacja – zastosowanie nowoczesnych technologii w celu przyspieszenia i usprawnienia produkcji;
• Lean Manufacturing – eliminacja marnotrawstwa i działań, które nie przynoszą wartości dodanej;
• systemy zarządzania produkcją – narzędzia informatyczne do planowania, monitorowania i kontroli procesów produkcyjnych.

Optymalizacja procesu produkcyjnego pozwala skrócić czas realizacji zamówień, obniżyć koszty i poprawić jakość produktów. Można ją zastosować na każdym etapie produkcji.

Co należy wiedzieć o etapach produkcji?

Proces produkcyjny to sekwencja działań prowadzących do wytworzenia gotowego produktu. Składa się on z procesu technologicznego oraz szeregu procesów pomocniczych i obsługowych. Kluczowe etapy produkcji to gromadzenie materiałów, transformacja zasobów, magazynowanie i dystrybucja oraz kontrola i optymalizacja. Firmy dążą do ciągłego usprawniania procesów produkcyjnych, stosując różne metody i narzędzia. Zrozumienie i optymalizacja poszczególnych etapów produkcji pozwala zwiększyć efektywność przedsiębiorstwa i lepiej odpowiadać na potrzeby klientów.

Logistyka produkcji obejmuje szereg procesów i działań mających na celu optymalne zarządzanie przepływem materiałów, informacji i produktów. Jej właściwe zaplanowanie i wdrożenie przekłada się na zwiększenie wydajności, obniżenie kosztów i poprawę konkurencyjności firmy.

Czym jest logistyka produkcji?

Czym jest logistyka produkcji? Mówiąc ogólnie, to całokształt procesów związanych z planowaniem, organizacją, realizacją i kontrolą przepływu materiałów, półproduktów i gotowych wyrobów w przedsiębiorstwie produkcyjnym. Obejmuje wszystkie etapy – od pozyskania surowców, przez kolejne fazy produkcji, aż po magazynowanie i dystrybucję produktów finalnych. 

Głównym celem logistyki produkcji jest zapewnienie ciągłości i płynności procesów wytwórczych przy jednoczesnej optymalizacji kosztów. Kluczowe znaczenie ma tu synchronizacja dostaw materiałów z harmonogramem produkcji oraz sprawna organizacja przepływów wewnątrz zakładu.

Czym zajmuje się logistyk produkcji?

Jeśli udzielamy odpowiedzi na pytanie, czym jest logistyka produkcji, powinniśmy też określić, czym zajmuje się logistyk produkcji:

• jest to specjalista, który odpowiada za planowanie, organizację i kontrolę procesów związanych z przepływem materiałów i informacji w obszarze produkcji;
• do jego głównych zadań należy zapewnienie ciągłości produkcji poprzez optymalne zarządzanie zapasami surowców, półproduktów i gotowych wyrobów;
• ściśle współpracuje z działem zaopatrzenia, planując dostawy materiałów zgodnie z harmonogramem produkcji;
• nadzoruje także procesy magazynowe i transportowe wewnątrz zakładu, dbając o terminowość i jakość realizacji zleceń produkcyjnych;
• ponadto analizuje dane dotyczące procesów logistycznych, identyfikuje obszary wymagające optymalizacji i wdraża usprawnienia, dążąc do minimalizacji kosztów i zwiększenia efektywności łańcucha dostaw w obszarze produkcji.

Jakie są procesy logistyczne w produkcji?

Logistyka produkcji obejmuje szereg procesów, którymi trzeba sprawnie zarządzać, aby zapewnić efektywność i ciągłość działań wytwórczych. Jednym z najważniejszych jest planowanie i sterowanie produkcją, które polega na określeniu szczegółowego harmonogramu wytwarzania, wyliczeniu zapotrzebowania na surowce i materiały oraz zdefiniowaniu wymaganych zdolności produkcyjnych. Równie istotne jest zarządzanie zapasami, mające na celu utrzymanie optymalnego poziomu surowców, półproduktów i wyrobów gotowych, tak aby z jednej strony zaspokoić popyt, a z drugiej uniknąć zamrożenia zbyt dużego kapitału.

Nie można też zapomnieć o gospodarce magazynowej, która odpowiada za efektywną organizację przestrzeni składowania, sprawne przyjmowanie dostaw i wydawanie towarów do produkcji oraz rzetelną ewidencję stanów magazynowych. Ważnym ogniwem jest też transport wewnętrzny, zapewniający sprawny przepływ materiałów i produktów pomiędzy poszczególnymi etapami procesu wytwórczego oraz magazynami. Całość dopełnia kontrola jakości, czuwająca nad zgodnością produktów z wymaganiami na każdym etapie produkcji.

Szukając odpowiedzi na pytanie, jakie są procesy logistyczne w produkcji, nie sposób nie wspomnieć o siedmiu zasadach logistyki (tzw. 7W logistyka). Stanowi to najlepsze podsumowanie przedstawionych wyżej informacji:

1. właściwy produkt;
2. właściwy stan;
3. właściwa ilość;
4. właściwy czas;
5. właściwe miejsce;
6. właściwy klienta/odbiorca;
7. właściwa cena.

Optymalizacja logistyki produkcji. Jak to zrobić?

Dążenie do doskonalenia procesów logistycznych jest niezbędne dla utrzymania konkurencyjności przedsiębiorstwa produkcyjnego. Optymalizacja logistyki produkcji może odbywać się na wielu płaszczyznach.

Stosowanie zasad koncepcji Lean Manufacturing

Koncepcja Lean Manufacturing zakłada eliminację wszelkich form marnotrawstwa w procesach produkcyjnych. W obszarze logistyki przekłada się to między innymi na:

• minimalizację zapasów poprzez wdrożenie systemu dostaw Just-In-Time;
• skrócenie czasów przezbrojeń maszyn;
• eliminację zbędnego transportu wewnętrznego;
• standaryzację procesów logistycznych.

Efektem jest zwiększenie produktywności przy jednoczesnym obniżeniu kosztów.

Automatyzacja i robotyzacja

Zastosowanie zautomatyzowanych systemów transportu i składowania pozwala zwiększyć wydajność logistyki produkcji. Roboty przemysłowe usprawniają procesy załadunku, rozładunku i kompletacji. Automatyczne magazyny wysokiego składowania optymalizują wykorzystanie przestrzeni i skracają czas dostępu do towarów.

Systemy informatyczne 

Niezbędnym narzędziem w zarządzaniu logistyką produkcji są zintegrowane systemy informatyczne klasy ERP (ang. Enterprise Resource Planning). Umożliwiają między innymi:

• planowanie zapotrzebowania materiałowego;
• harmonogramowanie produkcji;
• monitorowanie zapasów;
• śledzenie przepływu produktów. 

Integracja z systemami automatycznej identyfikacji (np. kody kreskowe, RFID) pozwala na bieżąco rejestrować i kontrolować przepływ towarów.

Zaangażowanie pracowników

Optymalizacja logistyki produkcji nie jest możliwa bez zaangażowania pracowników wszystkich szczebli. To oni najlepiej znają procesy i potrafią zidentyfikować obszary wymagające usprawnień. Regularne szkolenia, systemy sugestii pracowniczych i ciągłe doskonalenie to klucz do wdrażania trwałych usprawnień w obszarze logistyki.

Od czego zacząć optymalizację logistyki produkcji?

Optymalizację logistyki produkcji należy rozpocząć od dogłębnej analizy obecnych procesów i zidentyfikowania obszarów wymagających usprawnień. 

Konieczne jest zebranie i przeanalizowanie danych dotyczących przepływu materiałów, czasów realizacji poszczególnych operacji, poziomu zapasów oraz kosztów logistycznych. Kolejnym krokiem jest określenie mierzalnych celów optymalizacji, takich jak skrócenie czasu dostaw, redukcja zapasów czy obniżenie kosztów transportu. Następnie warto zmapować strumień wartości, aby zidentyfikować czynności nieprzynoszące wartości dodanej i wyeliminować marnotrawstwo. Istotne jest także zaangażowanie pracowników z różnych działów, którzy mogą wnieść cenne spostrzeżenia i pomysły na usprawnienia. 

Po zdiagnozowaniu kluczowych problemów można przystąpić do wyboru odpowiednich narzędzi i metod optymalizacji, takich jak Lean Manufacturing, Just-in-Time czy Kanban. Wdrożenie zmian powinno odbywać się stopniowo, z ciągłym monitorowaniem rezultatów i wprowadzaniem niezbędnych korekt. Optymalizacja logistyki produkcji to proces ciągły, wymagający zaangażowania całej organizacji i stałego dążenia do doskonałości. 

W ELPLC wspieramy przedsiębiorstwa na wielu tych etapach. Oferujemy między innymi pełen zakres usług z obszaru automatyzacji i robotyzacji, a także tworzymy oprogramowanie i systemy dopasowane do potrzeb środowiska produkcyjnego.

Dlaczego warto inwestować w optymalizację logistyki produkcji?

Inwestycja w optymalizację logistyki produkcji przynosi przedsiębiorstwom wymierne korzyści. Usprawnienie procesów logistycznych przekłada się bezpośrednio na redukcję kosztów, skrócenie czasu realizacji zamówień oraz poprawę jakości produktów. Dzięki wdrożeniu rozwiązań sugerowanych przez specjalistów firmy są w stanie wyeliminować marnotrawstwo, zwiększyć efektywność wykorzystania zasobów oraz usprawnić przepływ informacji. 

Optymalizacja logistyki produkcji pozwala także na lepsze dostosowanie się do zmieniających się potrzeb rynku i szybsze reagowanie na zamówienia klientów. W rezultacie przedsiębiorstwa zyskują przewagę konkurencyjną i umacniają swoją pozycję rynkową.

To warto wiedzieć o logistyce produkcji

Logistyka produkcji to strategiczny obszar funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego. Prawidłowe zaplanowanie i realizacja procesów logistycznych przekłada się bezpośrednio na efektywność i konkurencyjność firmy. Optymalizacja logistyki produkcji to ciągłe dążenie do doskonałości poprzez wdrażanie nowoczesnych koncepcji zarządzania, automatyzację procesów i zaangażowanie pracowników.

Produkcja seryjna to jeden z najpopularniejszych typów organizacji produkcji w przedsiębiorstwach. Charakteryzuje się wytwarzaniem dużych partii identycznych produktów w powtarzalny sposób. Poznaj specyfikę produkcji seryjnej, a także jej wady i zalety.

Czym jest produkcja seryjna?

Produkcja seryjna to jeden z głównych typów organizacji produkcji, który polega na wytwarzaniu dużych partii identycznych produktów w powtarzalny sposób. Charakteryzuje się ona przerwami między kolejnymi seriami produkcyjnymi, w odróżnieniu od produkcji masowej, gdzie wytwarzanie odbywa się w sposób ciągły bez przestojów. Główne cechy produkcji seryjnej to przede wszystkim:

• wytwarzanie znacznych ilości jednorodnych wyrobów w ramach danej serii;
• powtarzalność – po zakończeniu jednej partii produktów następuje zatrzymanie linii produkcyjnej w celu przygotowania maszyn i urządzeń do wytwarzania kolejnej serii, często o innych parametrach;
• możliwość dostosowania parku maszynowego do wytwarzania różnych partii produktów. Pozwala to na dużą elastyczność i dopasowanie produkcji do aktualnego zapotrzebowania rynku;
• przerwy między seriami umożliwiają wprowadzanie zmian i ulepszeń w procesie wytwórczym.

Przedsiębiorstwa, które zajmuje się produkcją seryjną, powinny korzystać z nowoczesnych linii produkcyjnych. Zwiększa to możliwości, a w konsekwencji przekłada się na wyższe zarobki oraz konkurencyjność na rynku. W ELPLC zajmujemy się projektowaniem i budową takich rozwiązań, a także modernizujemy istniejące linie.

Produkcja seryjna – jakie są jej rodzaje?

W zależności od skali i liczby wytwarzanych produktów produkcję seryjną można podzielić na trzy główne rodzaje – małoseryjną, średnioseryjną i wielkoseryjną:

• produkcja małoseryjna polega na wytwarzaniu niewielkich partii produktów, często na specjalne zamówienia klientów. Charakteryzuje się ona wysoką elastycznością, ale jednocześnie wyższymi kosztami jednostkowymi. Przykładem może być produkcja unikatowych mebli czy spersonalizowanych elementów wyposażenia wnętrz;
• produkcja średnioseryjna to wytwarzanie większych partii produktów, jednak nie na tak dużą skalę jak w przypadku produkcji masowej. Znajduje ona zastosowanie np. w branży elektronicznej przy produkcji sprzętu RTV czy AGD;
• produkcja wieloseryjna ukierunkowana jest na wytwarzanie bardzo dużych ilości jednakowych produktów po niskich kosztach jednostkowych. Cechuje ją wysoka wydajność, ale jednocześnie mniejsza elastyczność niż w przypadku produkcji małoseryjnej. Doskonałym przykładem zastosowania produkcji wielkoseryjnej jest przemysł motoryzacyjny, gdzie rocznie wytwarza się miliony identycznych samochodów danego modelu.

Zalety produkcji seryjnej

Produkcja seryjna niesie ze sobą wiele korzyści dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Jedną z głównych zalet jest możliwość obniżenia kosztów wytwarzania dzięki wykorzystaniu tej samej linii do produkcji wielu podobnych produktów. Takie rozwiązanie jest szczególnie opłacalne dla mniejszych firm, które nie mają wystarczających środków ani zapotrzebowania, aby utrzymywać ciągłą produkcję. 

Kolejnym atutem produkcji seryjnej jest jej elastyczność. W przypadku spadku popytu lub braku zamówień produkcja może zostać wstrzymana bez generowania dodatkowych strat dla przedsiębiorstwa. Jest to niezwykle istotne w przypadku produktów sezonowych, gdzie zapotrzebowanie rynku jest trudne do przewidzenia. Dzięki możliwości dostosowania wielkości produkcji do aktualnych potrzeb, firmy nie muszą ponosić kosztów związanych z wytwarzaniem i magazynowaniem niesprzedanych wyrobów.

Produkcja seryjna pozwala też na lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów – zarówno maszyn i urządzeń, jak i czasu pracy zatrudnionych osób. Powtarzalność procesów umożliwia optymalizację i standaryzację poszczególnych etapów wytwarzania, co przekłada się na wyższą wydajność i jakość produktów końcowych. Nie bez znaczenia jest również fakt, że przy produkcji seryjnej łatwiej jest kontrolować i zarządzać zapasami materiałów oraz półproduktów. Cykliczność zleceń produkcyjnych ułatwia precyzyjne planowanie dostaw i minimalizuje ryzyko przestojów z powodu braku komponentów.

Wady produkcji seryjnej

Produkcja seryjna, pomimo licznych zalet, nie jest pozbawiona pewnych wad i ograniczeń. Jednym z głównych wyzwań jest konieczność zatrzymywania maszyn po zakończeniu każdej serii produkcyjnej. Wiąże się to z potrzebą rekonfiguracji linii produkcyjnej i dostosowania jej do wytwarzania kolejnej partii produktów, często o innych parametrach. Proces ten wymaga dodatkowego czasu i nakładów, co może przekładać się na przestoje i zmniejszenie efektywności produkcji. Przed uruchomieniem nowej serii konieczne jest również dokładne przetestowanie produktu końcowego, aby upewnić się, że spełnia on wszystkie wymagane standardy jakości. Niesie to ze sobą dodatkowe koszty i wydłuża czas wdrożenia produktu na rynek.

Kolejnym istotnym aspektem w produkcji seryjnej jest konieczność ciągłego monitorowania poziomu zapasów materiałowych. Niedobór surowców lub komponentów może prowadzić do przestojów i opóźnień w realizacji zamówień, dlatego ważne jest precyzyjne planowanie dostaw i utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów. 

Nie bez znaczenia pozostaje również wpływ produkcji seryjnej na samych pracowników. Monotonne i powtarzalne czynności wykonywane przy taśmie produkcyjnej mogą prowadzić do znużenia, spadku motywacji, a nawet problemów zdrowotnych. Dlatego istotne jest odpowiednie zarządzanie zasobami ludzkimi i dbałość o dobre warunki pracy.

Produkcja seryjna – przykłady

Produkcja seryjna znajduje szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Jednym z kluczowych sektorów, gdzie ten typ produkcji odgrywa istotną rolę, jest branża motoryzacyjna. Samochody i motocykle są doskonałymi przykładami produkcji seryjnej. Dzięki standaryzacji procesów i wykorzystaniu zautomatyzowanych linii produkcyjnych możliwe jest efektywne wytwarzanie dużych ilości pojazdów przy zachowaniu wysokiej jakości i powtarzalności.

Kolejnym obszarem, gdzie produkcja seryjna ma duże znaczenie, jest sektor sprzętu AGD. Lodówki, pralki, zmywarki i inne urządzenia gospodarstwa domowego są produkowane w dużych seriach. Standaryzacja komponentów i procesów montażowych pozwala na optymalizację kosztów i skrócenie czasu wprowadzania produktów na rynek. Produkcja seryjna znajduje też zastosowanie w branży odzieżowej i obuwniczej. Ubrania i buty są wytwarzane w dużych partiach, co pozwala na obniżenie kosztów jednostkowych i zaspokojenie popytu rynkowego. 

Podobnie wygląda sytuacja w przypadku mebli i elementów wyposażenia wnętrz – seryjne wytwarzanie umożliwia oferowanie produktów w przystępnych cenach przy zachowaniu odpowiedniej jakości. Nie można też pominąć sektora elektroniki użytkowej. Telewizory, komputery, smartfony i inne urządzenia elektroniczne są produkowane w ogromnych ilościach właśnie dzięki zastosowaniu produkcji seryjnej. Precyzyjne procesy technologiczne i automatyzacja gwarantują wysoką niezawodność i funkcjonalność tych zaawansowanych produktów.

Co należy wiedzieć o produkcji seryjnej?

Produkcja seryjna to popularny typ organizacji produkcji, który pozwala na wytwarzanie dużych partii identycznych produktów w powtarzalny sposób. Charakteryzuje się przerwami między seriami produkcyjnymi i elastycznością. Główne zalety produkcji seryjnej to obniżenie kosztów, możliwość wstrzymania produkcji i dostosowanie do wyrobów sezonowych. Wadami są konieczność rekonfiguracji maszyn i monotonia pracy. W zależności od skali wyróżnia się produkcję małoseryjną, średnioseryjną i wielkoseryjną.