Zapytaj ekspertów

Najważniejsze funkcjonalności

Etykietowanie pod kontrolą

Etykieta Manager – aplikacja z przyjaznym interfejsem użytkownika i obsługą najważniejszych protokołów komunikacyjnych drukarek, system uprawnień, możliwośc wykonywania wydruków etykiet, zabezpieczenie przed przypadkowymi lub nieautoryzowanymi zmianami w konfiguracji, możliwość przeglądania historii zmian i tworzenia kilku wersji etykiety dla tej samej referencji. Ostatnia właściwość jest szczególnie przydatna w przypadku produkowania identycznej referencji dla różnych odbiorców – wtedy etykieta różni się np. tylko logotypem klienta. Projektowane etykiety mogą być elastycznie parametryzowalne.

Etykieta Designer – umożliwia tworzenie etykiet metodą „przeciągnij i upuść”, posiada dynamiczną liste opcji, nie wymaga znajomości języka programowania drukarki, pozwala na konwersję pomiędzy różnymi standardami etykiet i różnymi rozdzielczościami.

Etykieta System – przechowuje kompletne wzory referencji w lokalnej bazie, która jest synchronizowana z główną bazą etykiet aby zapewnić aktualność danych. Etykieta System odpowiada za komunikację ze sterownikiem linii lub maszyny i monitorowanie aktualnie wybranej referencji. Podczas zmiany referencji do drukarki, jest ładowany wymagany kod referencji. Autoryzacji dostępu do aplikacji może być realizowana przez kartę logowania np. RFID. Etykieta System posiada przejrzysty interfejs, przystosowany do przemysłowych ekranów dotykowych.

Łatwe przenoszenie

Podczas montażu nowej drukarki lub przenoszeniu jeje na inne stanowisko, nie ma potrzeby instalowania w niej kodów, ponieważ Etykieta System wykonuje te czynności automatycznie, gwarantując, ze wydrukowana będzie właściwa etykieta. Minimalizuje to koszt i czas obsługi.

Polecamy oprogramowanie Etykieta System NET gdy potrzebujesz:

• spersonalizowanego systemu kontroli wydruku etykiet,
• systemu z kontrolą poziomu uprawnień,
• drukować etykiety z kodami kreskowymi,
• otrzymywać raporty dotyczące etykietowania,
• mieć dobrą i fachową pomoc techniczną

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

Najważniejsze cechy

Modułowość i inne cele projektu

Całość linii podzielono na moduły, które w łatwy sposób można rekonfigurować i tym sposobem zmieniać kolejność etapów montażu. Przykładowa konfiguracja linii:

Moduł 1 – załadunek, zrobotyzowane napełnianie amortyzatorów
Moduł 2 – wciskanie prowadnicy tłoczyska zintegrowane z modułem kontroli charakterystyki tłumienia amortyzatora (CTS)
Moduł 3 – napełnianie azotem i zamykanie amortyzatora przez walcowanie (EPICS)
Moduł 4 – pomiar siły generowanej przez azot w amortyzatorze oraz kontroli długości
Moduł 5 – wciskanie nakładki ślizgowej oraz kontrola jakości gwintu
Moduł 6 – drukowanie i naklejanie etykiety
Moduł 7 – kontrola wybranych wymiarów amortyzatora

Modułowość linii to jeden z kluczowych celów projektu w gronie których znalazły się jeszcze kwestie związane z wysoką dokładnością pomiaru testowanych elementów, automatyzacją procesu technologicznego oraz żywotności poszczególnych modułów linii. Osiągnięty stopień automatyzacji pozwala na pełną obsługę linii przez jednego lub dwóch operatorów. Nie bez znaczenia jest przy tym opcja implementacji robota 6-cio osiowego w module zatapiania tłoczyska, który zastępuje operatora w monotonnej, uciążliwej i nieergonomicznej czynności.

Innowacyjne stacje

CTS – powtarzalność dzięki napędom liniowych – opracowany przez ELPLC innowacyjny system kontroli tłumienia pozwala na badanie charakterystyki drgań amortyzatora w oparciu o elektromagnetyczne silniki liniowe, pozwala na pomiar siły tłumienia amortyzatora w zakresie od -6500N do 6500N zależnie od pozycji pracy 0 do 400mm. Prędkość testu od 0,5 mm/s do 1000 mm/s. Zakładana dokładność pomiaru siły tłumienia jest niemal 10 krotnie większa niż w przypadku typowych konstrukcji opartych o napędy hydrauliczne. CTS jest wyposażony w dwa silniki liniowe firmy SIEMENS o maksymalnej sile kompresji na poziomie Fmax=10kN.

Zobacz stronę produktu CTS

EPICS – działanie tej stacji zamyka się w skrócie na zaoblaniu (zamknięciu) górnej części cylindra z jednoczesnym zagazowaniem i utrzymywaniem odpowiedniego ciśnienia gazu w amortyzatorze. Najazd układu zamykania jest realizowany za pomocą serwonapędu SIEMENS. Następnie poprzez przekładnię obraca śrubą kulową sprzężoną z głowicą gazująco-walcującą. Układ zjeżdża do momentu wystąpienia zadanej wartości siły. Droga jest więc uzależniona od wystąpienia zadanej wartości siły, a ta zależy od rodzaju amortyzatora ( grubości ścianki walcowanej cylindra, pozostałych komponentów oraz wymagań końcowych produktu).

Zasadniczą innowacją jest tutaj zintegrowanie do tej pory dwóch oddzielnych modułów w pojedynczej stacji. Zamiast dwóch operacji, realizowanych przeważnie na dwóch maszynach: zamykania wstępnego z napełnieniem gazem oraz zamykania finalnego, wszystko zrealizuje się w jednym ruchu. Daje to zasadniczy efekt korzyści operacyjnej w postaci redukcji czasy cyklu o ponad 50%. Wśród innych korzyści należy wymienić łatwość analizy siły zamykania oraz zastosowanie kontrolera czasu rzeczywistego w miejsce dodatkowego komputera.

Zobacz stronę produktu EPICS

TOMAI Factory System w pakiecie

TOMAI Factory System to stworzone przez inżynierów dla inżynierów inteligentne narzędzie do zarządzania produkcją, z funkcjonalnością pełnego traceability. Cztery główne moduły: moduł zbierania danych, moduł podglądu aktualnego stanu linii, moduł diagnostyki i analizy danych historycznych oraz aplikacja Web zapewniają duże możliwości dopasowania do potrzeb klienta.

Zobacz stronę produktu TOMAI Factory System

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

Kluczowe cechy testerów szczelności

Jak testujemy szczelność

Testowanie szczelności jest jednym z najczęściej występujących typów procesów oceny jakościowej w produkcji i to nie tylko w branży automotive. W ELPLC S.A. zaprojektowaliśmy, zbudowaliśmy i wdrożyliśmy wiele rodzajów testerów szczelności, m.in. w produkcji chłodnic, amortyzatorów czy silników. Bywają to stanowiska autonomiczne lub stanowiące fragment kompletnej zrobotyzowanej linii produkcyjnej.

Warto przyjrzeć się konkretnemu procesowi indywidualnie i rozważyć możliwości jego automatyzacji i robotyzacji. Komponent może być podawany do testu w ramach zintegrowanego systemu transportowego linii lub za pomocą odpowiedniego robota z dostosowanym chwytakiem. Po załadowaniu komponentu przeprowadzany jest test lub kilka testów w zależności od potrzeby. Aparatura pomiarowa powinna mieć możliwość definiowania programów testowania oraz ich automatycznego wyboru czy uruchamiania przez jednostkę sterującą (sterownik PLC). Często w ramach stacji można zintegrować dodatkowe systemy testujące (np. systemy wizyjnej kontroli jakości) lub markujące (znakowanie laserowe, mechaniczne, generowanie i wydruk etykiet) – przynosi to dodatkowe korzyści operacyjne w postaci optymalizacji przestrzeni i czasu cyklu maszynowego. Po zakończeniu operacji przewidzianych w ramach danej referencji produkcyjnej na stanowisku testowania – transport lub robot odbiera komponent i przekazuje go dalej. Istotne może być zintegrowanie robota szczególnie w przypadku elementów ciężkich (takimi są np. bloki silników).

ELPLC S.A. posiada znaczne doświadczenie jeśli chodzi o automatyzację i robotyzację testów szczelności. Zaprojektowaliśmy, zbudowaliśmy i wdrożyliśmy wiele rodzajów testerów szczelności, m.in. w produkcji chłodnic, amortyzatorów, sprężyn gazowych, silników, opakowań czy też obudów dla elektroniki. Od wielu lat owocnie współpracujemy z liderem rozwiązań pomiarowych w tym obszarze – ATEQ.

Cechy dobrej aparatury pomiarowej

Sercem każdego systemu jest odpowiednia aparatura pomiarowa. Wysoka wydajność i precyzja pomiaru to jedno, ale nie mniej ważnymi aspektami z punktu widzenia producenta linii lub autonomicznej stacji są: intuicyjne i elastyczne możliwości integracji aparatu pomiarowego oraz eksperckie wsparcie w obsłudze, programowaniu, serwisie i kalibracji ze strony jego dostawcy. Dzięki temu zapewniony jest dobór właściwego sprzętu i dużo łatwiej automatyzuje się proces. Ostatecznie konkretną korzyść operacyjną w postaci sprawnego procesu, odnosi odbiorca końcowy maszyny.

Jeżeli mówimy o aparaturze pomiarowej, to mamy tu do dyspozycji różne metody (np. metoda powietrzna) czy też różne podejścia do samego pomiaru (pomiar spadku ciśnienia metodą różnicową, pomiary przepływów, detekcję gazów i inne). Można mnożyć przykłady takich procesów dla różnych branż. W automotive będzie to badanie szczelności elementów silnika, amortyzatorów, chłodnic, systemów A/C ; w elektrotechnice czy elektronice: kontrola szczelności wszelkich obudów, pojemniczków, armatury, podsystemów urządzeń AGD, itp.; w innych branżach takich jak produkcja tworzyw sztucznych, farmaceutyka, FCMG i inne – testuje się opakowania (pojemniki ciśnieniowe, dozowniki, blistry) czy też różnego rodzaju osprzęt.

Przegląd wybranych testerów szczelności ELPLC

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

Kluczowe cechy vs typowe rozwiązania

Krępowanie radialne bez mimośrodu

Maszyna krępująca radialnie gumowe węże (Air Sleeve) z metalowym pierścieniem, głównym celem była eliminacja mimośrodu krępowania. Zjawisko występuje w typowych prostych krimpierkach z jedną nieruchomą szczęką do której następuje dociskanie. Maszyna składa się z dwóch stacji – wstępnego montażu elementu gumowego oraz ręcznego załadunku i krępowania. Przewidziana siła krępowania do 3500 kN. Stacja jest najczęściej modułem linii montażu sprężyn gazowych natomiast opracowana technologia krępowania radialnego może zostać wykorzystana wszędzie tam, gdzie proces ten jest elementem produkcji.

Podsumowanie

• Autonomiczna stacja testująca
• Wiele realizacji na różnorodne rynki: Brazylia, RPA, Tajlandia, Polska

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

Najważniejsze właściwości

Automatyzacja procesu testowania

Stacja przeznaczona do kontroli zgodności geometrii skraplaczy po teście ciśnieniowym. Głównym układem stacji jest ruchomy system wizyjny złożony z 5-7 kamer wysokiej rozdzielczości (COGNEX). Zadaniem operatora stacji jest założenie skraplacza. Jest on zgodnie z referencją dociskany do bazy i zablokowany, a skaner optyczny sprawdza kod etykiety. Głównym krokiem cyklu pracy stacji są przejazdy systemu wizyjnego mierzącego grubość rurki po teście ciśnieniowym. Ilość przejazdów jest obliczana przez program w zależności od zadanego rozmiaru komponentu. Dane pochodzące z pomiaru systemem wizyjnym przetwarzane są przy pomocy dedykowanego algorytmu analizującego. Stacja została już wielokrotnie zaimplementowana w zakładach na całym świecie.

Podsumowanie

• Autonomiczna stacja testująca
• Wiele realizacji na różnorodne rynki: Chiny, Brazylia, RPA, Tajlandia, Polska, USA, Meksyk

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

Najważniejsze cechy EPICS w zestawieniu z rozwiązaniami typowymi

Opis

Amortyzator jest napełniany azotem oraz zamykany przez walcowanie. Przyjęto, że ciśnienie gazu w amortyzatorze mieści się pomiędzy 0 a 25 bar, dla typowej sprężyny gazowej ciśnienie wynosi powyżej 100 bar, maksymalnie do 300 bar. Bezpośrednie podanie ciśnienia do amortyzatora dokonuje się w głowicy, a proces zamykania odbywa się pod ciśnieniem.

Siła gazu w amortyzatorze wynosi 20N – 500N. Do pomiaru siły od gazu wykorzystywano czujnik tensometryczny firmy HBM z przetwornikiem. Istotną rolę odgrywa przy tym specjalnie zaprojektowany układ obrotowy.

Celem opracowania stacji była redukcja czasu cyklu, co osiągnięto przez integracje dwóch operacji w jednej maszynie. W rozwiązaniach klasycznych stacje napełniania gazem i walcowania są rozdzielone, a na stacji napełniania odbywa się tylko tzw. walcowanie wstępne. Efektem opracowania EPICS jest ponad 50% krótszy czas cyklu, a dzięki systemowi czasu rzeczywistego można wygodnie analizować proces na pojedynczym wykresie.

Podsumowanie

• Maszyna do napełniania gazem i zamykania amortyzatorów / sprężyn gazowych
• W pełni zautomatyzowana, może pracować niezależnie lub w linii
• Pracujące instalacje m. in. w USA i Meksyku

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

Najważniejsze parametry testu

Zastosowanie napędu elektromagnetycznego, porównanie z systemem hydraulicznym

Automatyzacja procesu testowania

Przy próbach automatyzowania procesu testowania charakterystyki siły tłumienia amortyzatorów konieczne jest zastosowanie odpowiednich napędów, wymuszających ruch na potrzeby pomiaru zależności między amplitudą drgań a ich częstotliwością, przy uwzględnieniu różnych współczynników tłumienia.

Jak pokazuje praktyka większość testerów nie jest w stanie zasymulować ruchów, będących odzwierciedleniem pracy amortyzatora w warunkach rzeczywistych. Oprócz tego przy teście charakterystyki wymaga się możliwie najmniejszego błędu pomiarowego, który w standardowych aplikacjach może wynosić aż 10 %. Ponadto koniecznością jest krótki czas cyklu oraz precyzyjny pomiar przemieszczenia w dużym zakresie.

Dla właściwego wykonania testu charakterystyki amortyzatora konieczne jest wykonanie pomiaru siły z określoną precyzją. Wobec powyższych założeń technicznych, oczekiwanych przez producentów amortyzatorów na całym świecie, firma ELPLC zaprojektowała i zbudowała system, pozwalający określić charakterystykę siły tłumienia amortyzatora z dokładnością osiąganą do tej pory jedynie na maszynach laboratoryjnych.

Typowe rozwiązania rynkowe oparte są na efektorze hydraulicznym, który porusza tłoczysko amortyzatora z odpowiednią siłą lub na stałej amplitudzie testu osiąganej za pomocą przekazania napędu przez mechanizm korbowy. Konstrukcja napędów hydraulicznych ma swoje wady, a główną z nich jest zależność prędkości od temperatury oleju i działających obciążeń. Olej, jako główny czynnik roboczy, jest też bardzo wrażliwy na zanieczyszczenia, które są szkodliwe dla napędu. W zasadzie jedynym środkiem zapobiegawczym jest odpowiednio częsta wymiana oleju, co wiąże się z czaso- i zasobochłonną obsługą serwisową.

Wielokrotne przekształcenia energii w napędzie hydraulicznym skutkują jego mniejszą sprawnością w stosunku do rozwiązań elektrycznych. Rozwiązania korbowe nie dają natomiast oczekiwanej elastyczności przy produkcji, gdyż produkcja innego produktu może zostać wprowadzona jedynie za pomocą mechanicznej wymiany korby. Z tego względu znajdują zastosowanie głównie w laboratoriach pomiarowych, gdzie czas cyklu nie jest tak bardzo istotny.

W stanowisku CTS, innowacyjnej konstrukcji ELPLC, zdecydowano się na elektromagnetyczne silniki liniowe SIEMENS jako napęd efektora testującego. Tym sposobem uzyskano siłę kompresji (Fmax) wynoszącą 10kN. O wyborze silnika zadecydowała również jego prędkość maksymalna (Vmax) osiągająca 90m/min. Parametr ten pozwolił skrócić czas cyklu testowania. Uzyskano czas cyklu na poziomie 6,8s – w przypadku napędów hydraulicznych wynosi on 7,2s.

Pomiar siły jest uzupełniony kontrolą przebytej drogi w jednostce czasu. Wykorzystano do tego system pomiarowy IMS-I – Bosch Rexroth. Błąd pomiarowy całego układu pomiarowego uzyskano na poziomie 1,5%. Należy podkreślić, że w rozwiązaniach bazujących na napędzie hydraulicznym parametr ten wynosi nawet 10%.

Zastąpienie klasycznego napędu hydraulicznego przyniosło wiele korzyści: brak dodatkowego układu zasilania olejem, brak konieczności kontrolowania temperatury, ciśnienia i zużycia oleju, duża dynamika sterowania przy dużej mocy, umożliwienie testowania nowego typu zaworów które działają na zasadzie mechanicznego przełączania w zależności od częstotliwości ruchu tłoczyska. Zmiana techniki napędowej przyniosła w tym przypadku nie tylko energooszczędność, ale również konkretne korzyści operacyjne i jakościowe w postaci krótszego cyklu i dokładniejszego pomiaru.

Warto podkreślić, że tester może być również jednym z elementów kompletnego, modułowego ciągu technologicznego do montażu i testowania amortyzatorów. Rozwiązanie to z kolei odpowiedź ELPLC na potrzeby producentów, oczekujących automatyzacji procesu montażu amortyzatorów z uwzględnieniem autonomicznej pracy, dużej dokładności montażu i wykonywanych testów oraz trwałości i energooszczędności. Linia wymaga tylko obsługi załadunku oraz rozładunku co docelowo mogą realizować roboty i AMR / AGV.

Podsumowanie

• Liniowa maszyna do badania charakterystyki sił ściskania i odbijania amortyzatorów
• W pełni zautomatyzowana, modułowa, może być stacją samodzielną i elementem linii montażu amortyzatorów lub sprężyn gazowych
• Pracuje m. in. w Polsce, USA, Meksyku i Czechach

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW

Zapytaj ekspertów

System do zarządzania i planowania produkcji

Termin smart factory prawie zawsze występuje w opracowaniach dotyczących koncepcji czwartej rewolucji przemysłowej – Industry 4.0. Innowacje produkcyjne, nowe procesy biznesowe oraz zaawansowane technologie informatyczne tworzą wachlarz zupełnie nieznanych wcześniej możliwości. Można powiedzieć, że fabryka w wersji SMART to w zasadzie dwie fabryki – jedna fizyczna, czyli konkretne maszyny, infrastruktura itd. Druga cyfrowa (digital twin), czyli odbicie tej fizycznej w przestrzeni danych określających stan procesu i jego poszczególnych części składowych. Oczywiście digital twin też potrzebuje konkretnej infrastruktury informatycznej opartej o własne zasoby sprzętowe lub rozwiązania chmurowe plus oprogramowanie. Oprogramowanie wydaje się być tutaj kluczowe w efektywności wykorzystywania potencjału ogromnego strumienia danych, jakie otrzymuje się w tej koncepcji funkcjonowania fabryki.

TOMAI Factory System to w pełni funkcjonalny oraz stale udoskonalany system. Składa się z dwóch modułowych aplikacji: Monitoring oraz Web. Sercem systemu jest aplikacja Monitoring, zapewniająca bogaty zestaw funkcjonalności zebranych w cztery moduły.

Zbieranie danych w programie do zarządzania produkcją

Moduł zbierania danych pozwala na systematyczne i ciągłe zbierania danych z linii i urządzeń. Moduł zapewnia także elastyczne możliwości integracji z innymi systemami, zarówno jeśli chodzi o wysyłanie danych wpływających na produkcję jak i odbieranie danych z produkcji. Za pomocą połączeń z dowolnymi w zasadzie sterownikami PLC (Siemens, Mitsubishi, Omron, Allen-Bradley, Beckhoff itp.) lub innymi systemami, moduł zbiera informacje o: produkcji, cyklach, procesach, pracy operatorów, przestojach, wartościach parametrów globalnych, alarmach oraz zużyciu mediów. Zapewnione są w ten sposób dane do natychmiastowej analizy i mogą być zapisane w lokalnej bazie MSSQL. Moduł zapewnia monitorowanie i scentralizowane zarządzanie receptami produkcyjnymi (np. ich porównywanie lub synchronizację). Udostępnia także zarządzanie autoryzacją użytkowników np. poprzez logowania kartami RFID.

Moduł podglądu aktualnego stanu linii to możliwość śledzenia produkcji w czasie rzeczywistym ze szczegółami dotyczącymi danych pomiarowych, trwających alarmów oraz tworzenia statystyk i raportów. Można śledzić historię aktualnie produkowanej części i jej BOM’u. Sumaryczny rzut na linię produkcyjną pozwala na uzyskanie szybkiej informacji graficznej dotyczącej alarmów oraz stanu produkcji na poszczególnych stacjach / zespołach / modułach.

Moduł diagnostyki i analizy danych historycznych udostępnia różnorodne możliwości raportowania. Opcja dogodnej personalizacji raportów i dostosowania funkcjonalności do konkretnych potrzeb klienta. Główne zadanie tego modułu to ułatwienie zrozumienia napływających danych:

• wykres wartości parametrów liczbowych w czasie
• podgląd parametrów referencji zmienionych przez użytkowników
• pełna historia produkcji dla określonej sztuki
• podgląd indywidualnych parametrów dla wybranych stacji
• zestawienie czasów pracy, postojów stacji i rejestr zdarzeń
• pareto statusów z podziałem na referencje dla stacji i dnia
• podsumowanie produkcji z podziałem na nr palety / gniazda
• raport parametrów globalnych, zestawienia stanów stacji
• podgląd historii i analiza mediów z podziałem na statusy
• eksport danych (CSV)
• predictive maintenance

Analiza danych w programie do zarządzania produkcją

Moduł analizy wydajności i awaryjności linii jest narzędziem do całościowej analizy produkcyjnej poprzez relacje pomiędzy alarmami na modułach produkcyjnych, identyfikację wąskich gardeł, najczęstszych powodów przestojów, opóźnień, zacięć czy określenie sumy opóźnień linii z podziałem na różne przyczyny.

Dodatkowy moduł analizy pracy operatorów KPI pomaga określić efektywność pracy operatorów, ich średnie czasy pracy, rekordy i dostarcza cennych informacji inżynierom produkcji. Moduł KPI jest wdrażany na nowych liniach produkcyjnych na życzenie klienta i dostosowywany do konkretnych wymagań.

Dzięki aplikacji Web zawsze możliwy jest dostęp do bieżących i historycznych danych z dowolnego miejsca w firmie lub dowolnego miejsca na świecie, dowolnej przeglądarki, dowolnego systemu operacyjnego. Dostępny jest moduł konfiguracyjny i moduł raportowania.

Użytkownicy TOMAI Factory System cenią sobie jego liczne funkcjonalności, które są dostępne już w wersji podstawowej oraz profesjonalne wsparcie eksperckie podczas wdrażania i obsługi serwisowej. To system stworzony przez inżynierów dla inżynierów, to inteligentne narzędzie do zarządzanie produkcją, które w pełni reprezentujące standardy Industry 4.0. Warto dodać, że nasze linie i stacje są standardowo wyposażone w TOMAI Factory System – dzięki temu, klienci otrzymują, w pełni zintegrowane rozwiązanie bez konieczności stosowania dodatkowych systemów.

Potrzebujesz więcej informacji?

ZAPYTAJ EKSPERTÓW