Autor: Seweryn Partyński

FAT i SAT to dwa udokumentowane etapy odbioru, które pozwalają potwierdzić zgodność maszyny z ustalonym zakresem projektu: najpierw u wykonawcy, a następnie w docelowym zakładzie. Dobrze przygotowane testy wychwytują błędy w mechanice, sterowaniu i integracji, zanim wpłyną one na harmonogram uruchomienia produkcji.

Czym są FAT i SAT i co sprawdzają w projekcie maszyny?

Oba skróty dotyczą odbioru technicznego, ale odnoszą się do innych warunków i momentów realizacji projektu.

• FAT, czyli factory acceptance test, wykonuje się przed wysyłką urządzenia do klienta. Jest to fabryczny test akceptacyjny, podczas którego wykonawca prezentuje działanie maszyny w swoim zakładzie lub hali montażowej. Odbiorca może wtedy sprawdzić, czy dostarczone rozwiązanie odpowiada założeniom z oferty, specyfikacji technicznej, URS, czyli specyfikacji wymagań użytkownika (user requirements specification) i dokumentacji projektowej.
• SAT, czyli site acceptance test, odbywa się po dostawie, posadowieniu oraz podłączeniu maszyny w fabryce klienta. Nie jest to formalny egzamin SAT znany z edukacji, lecz odbiór na miejscu instalacji. Na tym etapie bada się przede wszystkim to, czego nie da się wiarygodnie sprawdzić u wykonawcy, czyli rzeczywiste media, urządzenia współpracujące, sygnały z zakładu, sieć przemysłową, warunki środowiskowe i przepływ produktu.

Norma ANSI/ISA-62381 / IEC 62381 opisuje FAT, SAT oraz test integracji systemów jako uporządkowany ciąg działań służących wykazaniu zgodności systemu automatyki z wymaganiami. Rozdziela jednak testy akceptacyjne od testów pętli sygnałowych (loop checków), kalibracji i samego commissioningu, czyli uruchomienia technicznego.

FAT i SAT: różnice w tabeli

Najprościej ująć różnice FAT i SAT w perspektywie pytania: Co można udowodnić przed transportem, a co wymaga faktycznej instalacji w zakładzie?

Pamiętaj! 

FAT nie zastępuje SAT. Nawet poprawnie odebrana maszyna może po transporcie wymagać regulacji, a jej sterownik może ujawnić problemy dopiero po połączeniu z siecią klienta, przenośnikami, systemem wizyjnym, wagą kontrolną czy nadrzędnym MES. Z drugiej strony nie warto przesuwać możliwie wielu testów na etap instalacji, ponieważ poprawki programowe i mechaniczne są wtedy zwykle bardziej czasochłonne.

Jak przygotować testy FAT?

Dla wykonawcy maszyny FAT jest etapem, na którym należy wykazać, że urządzenie działa zgodnie z ustalonym zakresem projektu przed jego wysyłką do klienta. Przed zaproszeniem klienta zespół powinien zakończyć montaż, przeprowadzić testy wewnętrzne i ustabilizować wersję oprogramowania PLC oraz panelu HMI. Odbiór prowadzony na niedokończonym stanowisku szybko zamienia się w serię doraźnych ustaleń, których później trudno dochodzić.

Podstawą jest zatwierdzony protokół. Każdy punkt powinien zawierać warunki początkowe, kolejne czynności, oczekiwany rezultat, wynik rzeczywisty, status „zaliczono/nie zaliczono”, opis odchylenia i miejsce na podpisy. Warto przypisać wymagania do konkretnych testów w macierzy śledzenia. Dzięki temu odbiorca nie ocenia maszyny wyłącznie na oko, lecz sprawdza, czy każda funkcja z zamówienia otrzymała dowód wykonania.

Dobrze zaplanowane testy FAT obejmują zwykle:

• zgodność budowy z rysunkami, listą komponentów oraz wymaganiami BHP;
• działanie napędów, czujników, siłowników, układów pneumatycznych i osłon;
• sekwencję automatyczną, tryb ręczny, zmianę receptur i logikę przezbrojenia;
• alarmy, blokady procesowe, zatrzymanie awaryjne oraz zachowanie po zaniku zasilania;
• sygnały wejść i wyjść, komunikację między sterownikami oraz diagnostykę na HMI;
• wydajność lub czas cyklu, o ile da się je potwierdzić w warunkach fabrycznych;
• kompletność dokumentacji, instrukcji obsługi, schematów elektrycznych i kopii programu.

W maszynach z czujnikami wizyjnymi trzeba sprawdzić również oświetlenie, parametry detekcji, odrzuty błędnych detali oraz sposób zapisu wyników. W przypadku zrobotyzowanych stanowisk odbiór powinien objąć strefy bezpieczeństwa, trajektorie, pozycje odkładania, wykrywanie obecności detalu i odzyskiwanie pracy po zatrzymaniu. Zakres zależy od projektu, ale kryteria akceptacji trzeba ustalić przed budową, a nie podczas spotkania FAT.

Czego nie należy zostawiać na SAT?

SAT służy do potwierdzenia, że urządzenie po transporcie i instalacji zachowało funkcjonalność, a także współpracuje z rzeczywistym środowiskiem zakładu. Przed rozpoczęciem odbioru należy potwierdzić gotowość miejsca, tj.: 

• prawidłowe posadowienie;
• zasilanie;
• uziemienie;
• media technologiczne; 
• zabezpieczenia;
• oznaczenia przewodów;
• dostęp do wymaganych sieci.

Na etapie SAT wykonawca weryfikuje między innymi kierunki obrotów napędów, sygnały z czujników obiektowych, połączenia z maszynami poprzedzającymi i następującymi oraz komunikację z systemami klienta. Ważne są także rzeczywiste detale i opakowania. Element testowy użyty u integratora może różnić się wymiarem, tolerancją, stopniem zabrudzenia lub właściwościami powierzchni od produktu dostępnego na linii.

Jeżeli maszyna ma przekazywać dane produkcyjne, SAT powinien rozstrzygać nie tylko, czy sygnał „dochodzi”, lecz także czy jest poprawnie opisany i użyteczny operacyjnie. Należy potwierdzić nazwy tagów, jednostki, znaczenie stanów maszyny, przyczynę postoju, znaczniki czasu oraz reguły zapisu danych. Sam test FAT/SAT nie obejmuje jednak pełnego testowania MES ani pełnego procesu uruchomienia; te działania wymagają własnego zakresu i kryteriów.

W projektach obejmujących robotyzację procesów produkcji szczególnego znaczenia nabiera odbiór interfejsów. Robot może prawidłowo realizować program w odizolowanej celi, ale dopiero SAT pokazuje, czy synchronizuje się z transporterem, zachowuje czasy cyklu całego gniazda i reaguje właściwie na zatrzymanie urządzeń współpracujących.

Dokumentacja i lista usterek

Największym błędem jest traktowanie podpisanego protokołu jako potwierdzenia, że wszystko jest gotowe. Odbiór może być pozytywny warunkowo, jeśli strony jasno opiszą otwarte punkty, właściciela zadania, termin usunięcia oraz metodę ponownej weryfikacji. Taka lista jest zwykle nazywana punch listą.

W dokumentacji przekazanej po FAT i SAT powinny znaleźć się co najmniej: 

• zatwierdzony protokół z wynikami;
• lista odchyleń;
• schematy elektryczne odzwierciedlające faktyczny stan instalacji;
• deklaracje i instrukcje;
• lista części zalecanych do utrzymania ruchu;
• kopie programów PLC/HMI/napędów;
• parametry urządzeń. 

Przy odbiorze automatyki warto dodatkowo zachować kopię konfiguracji sieci przemysłowej, adresację urządzeń i rejestr zmian wprowadzonych od FAT do SAT.

Kryteria odbioru muszą być mierzalne. Ogólne stwierdzenie, że maszyna pracuje poprawnie, nie daje wystarczającej podstawy do oceny wyniku testu. Lepszy zapis precyzuje reakcję systemu na konkretną sytuację: po zasymulowaniu braku detalu maszyna powinna zatrzymać cykl, wyświetlić alarm A-014 na panelu operatorskim oraz zablokować wznowienie pracy do czasu potwierdzenia komunikatu i usunięcia przyczyny. Tak sformułowane wymaganie pozwala jednoznacznie ocenić rezultat testu i ogranicza spory interpretacyjne.

Jeśli planujesz odbiór nowej maszyny, stanowiska robotycznego lub modernizacji linii, skontaktuj się z ELPLC. Wspólnie można przygotować zakres FAT i SAT, checklistę sygnałów oraz wymagania dotyczące danych produkcyjnych jeszcze przed rozpoczęciem budowy.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Czy FAT jest obowiązkowy przy każdej maszynie?

Nie zawsze wynika to wprost z przepisów, ale przy maszynach projektowanych na zamówienie, z rozbudowaną automatyką lub integracją kilku urządzeń FAT powinien być elementem umowy i harmonogramu projektu. Zakres należy dopasować do ryzyka technicznego, wartości inwestycji i krytyczności procesu.

Kto uczestniczy w FAT i SAT?

W FAT zwykle biorą udział wykonawca, integrator oraz przedstawiciele klienta: inżynier produkcji, automatyk, utrzymanie ruchu, jakość lub BHP. W SAT często dołączają osoby odpowiedzialne za infrastrukturę zakładu, IT/OT i operatorzy, ponieważ test odbywa się już w warunkach pracy docelowej.

Czy po pozytywnym FAT można zrezygnować z SAT?

Nie. FAT potwierdza funkcję przed wysyłką, a SAT bada maszynę po montażu i połączeniu z instalacją klienta. Dopiero wtedy można zweryfikować transport, media, urządzenia współpracujące oraz rzeczywiste interfejsy automatyki.

Czy SAT oznacza rozpoczęcie produkcji seryjnej?

Niekoniecznie. Po SAT mogą pozostać czynności uruchomieniowe, szkolenie operatorów, test wydajnościowy, odbiór końcowy albo kwalifikacja wymagana w branżach regulowanych. Warto ustalić w kontrakcie, jakie wyniki SAT oznaczają gotowość do przekazania maszyny do eksploatacji.

Źródła

• https://www.isa.org/standards-and-publications/isa-standards/isa-105-standards
• https://www.isa.org/getmedia/06672241-0e0c-442b-af8a-d22dcda61ba2/ANSI-ISA-62381-2011-IEC-62381-Modified-Preview.pdf
• https://ispewebassets.org/files/publications/guidance-documents/general-docs/ISPE-BGvol5-CQ2_Addendum.pdf
• https://electrical-engineering-portal.com/download-center/books-and-guides/power-substations/fat-sat-power-plant

Bezpieczeństwo maszyn nie polega na dołożeniu wygrodzenia lub kurtyny świetlnej po uruchomieniu linii. Zabezpieczenia trzeba dobrać już na etapie projektowania, po rozpoznaniu zagrożeń przy każdej stacji, w trybie produkcji, przezbrojenia, czyszczenia i serwisu.

Od czego zacząć dobór zabezpieczeń?

Zautomatyzowana linia może łączyć roboty, prasy, transportery, systemy wizyjne, podajniki, narzędzia montażowe i stanowiska testowe. Każdy z tych elementów generuje inne zagrożenia. Operator może zostać uderzony przez ramię robota, wciągnięty przez napęd przenośnika, skaleczony ostrą krawędzią obrabianego elementu albo wejść do strefy pracy podczas automatycznego wznowienia cyklu.

Dlatego dobór zabezpieczeń powinien wynikać z przeprowadzonej oceny ryzyka dla konkretnej linii produkcyjnej. Norma PN-EN ISO 12100 opisuje metody identyfikowania zagrożeń, szacowania ryzyka i jego zmniejszania na wszystkich etapach życia maszyny. Obejmuje to nie tylko normalną produkcję, lecz także transport, montaż, regulację, usuwanie zakleszczeń, konserwację i przewidywalne nieprawidłowe użycie.

Podczas analizy linii warto przejść przez nią stanowisko po stanowisku i dla każdego z nich określić:

• osoby mające dostęp do strefy zagrożenia oraz momenty, w których dostęp może wystąpić;
• ruchy maszyny, elementy robocze i źródła energii mogące spowodować uraz;
• czynności wykonywane ręcznie przez operatora, w tym podawanie komponentów, odbieranie wyrobów i usuwanie zacięć;
• czas potrzebny maszynie na osiągnięcie stanu bezpiecznego po wydaniu sygnału zatrzymania;
• sposób reakcji układu po otwarciu osłony albo przerwaniu wiązki czujnika, ze szczególnym uwzględnieniem ochrony przed samoczynnym rozruchem.

Ocena ryzyka nie jest dokumentem przygotowanym wyłącznie na potrzeby odbioru. Stanowi podstawę decyzji technicznych. To z niej wynika, czy wystarczy osłona stała, czy potrzebne są drzwi ryglowane, skaner laserowy, sterowanie oburęczne albo bezpieczne ograniczenie prędkości robota.

Jak stosować hierarchię środków ochronnych?

Najlepsze zabezpieczenie to takie, które usuwa zagrożenie u źródła. Jeżeli nie da się tego osiągnąć konstrukcyjnie, należy zastosować środki techniczne. Dopiero później projektuje się informacje dla użytkownika, instrukcje i organizację pracy.

W zautomatyzowanej linii oznacza to najczęściej 3 poziomy działań.

1. Najpierw zmień proces lub konstrukcję

Warto ograniczyć energię ruchu, zmniejszyć skok elementu, odsunąć punkt niebezpieczny od miejsca podawania komponentu albo zaprojektować automatyczne odprowadzanie odpadu. Przykładowo, jeżeli operator musi regularnie usuwać odpad spod prasy, sama kurtyna świetlna nie rozwiąże całego problemu. Należy ocenić także procedurę zatrzymania, odłączenia energii i bezpiecznego dostępu do strefy.

2. Następnie zastosuj osłony i urządzenia ochronne

Dobór konkretnego rozwiązania zależy od sposobu dostępu do strefy niebezpiecznej oraz czasu zatrzymania maszyny. Wśród najczęściej stosowanych zabezpieczeń znajdują się:

• osłony stałe, gdy dostęp w czasie pracy nie jest potrzebny;
• osłony ruchome z wyłącznikiem bezpieczeństwa, gdy operator musi wejść do strefy, na przykład podczas przezbrojenia;
• ryglowanie osłon, jeżeli niebezpieczny ruch trwa jeszcze po otwarciu drzwi;
• kurtyny świetlne i skanery bezpieczeństwa przy częstym podawaniu lub odbiorze wyrobu;
• sterowanie oburęczne przy ręcznej obsłudze pojedynczych cykli;
• linkowe wyłączniki awaryjne przy długich przenośnikach;
• przyciski zatrzymania awaryjnego, umieszczone w miejscach dostępnych dla operatorów.

Kurtyna świetlna nie zastępuje wygrodzenia w każdej sytuacji. Jeśli można obejść jej pole detekcji, sięgnąć ponad nią albo wejść do strefy od strony przenośnika, układ nie zapewni oczekiwanego poziomu ochrony. Trzeba także uwzględnić bezpieczną odległość między urządzeniem ochronnym a miejscem zagrożenia. Jest ona powiązana z czasem zatrzymania maszyny i sposobem, w jaki człowiek może dostać się do strefy.

3. Ustal zasady bezpiecznej eksploatacji

Instrukcja, oznaczenia i szkolenia są potrzebne, ale nie powinny być jedyną barierą przed urazem. Dotyczy to szczególnie czynności nieprodukcyjnych, takich jak czyszczenie czujników, wymiana chwytaka robota, regulacja prowadnic czy usuwanie zakleszczonego komponentu.

W procedurach należy jasno wskazać, kto może wykonywać te prace, jak odłączyć i zabezpieczyć źródła energii oraz jak potwierdzić brak możliwości rozruchu. W przypadku rozbudowy istniejącej linii trzeba ponownie sprawdzić ocenę ryzyka. Nowy robot, dodatkowy transporter albo zmieniona logika PLC mogą stworzyć zagrożenia, których nie było w pierwotnym układzie.

Bezpieczeństwo funkcjonalne maszyn a zwykłe zabezpieczenia

Bezpieczeństwo funkcjonalne maszyn dotyczy tego, czy układ sterowania poprawnie wykona funkcję ochronną także wtedy, gdy wystąpi uszkodzenie pojedynczego elementu. Nie chodzi więc wyłącznie o obecność wyłącznika w drzwiach, lecz o całą drogę sygnału: od czujnika, przez moduł lub sterownik bezpieczeństwa, po styczniki, napęd lub zawór odcinający energię.

Przykładem funkcji bezpieczeństwa jest zatrzymanie ruchu robota po otwarciu drzwi w wygrodzeniu zrobotyzowanego stanowiska. Taka funkcja obejmuje wyłącznik osłonowy, przewody, wejścia sterownika bezpieczeństwa, program, wyjścia oraz element wykonawczy. Należy sprawdzić, czy zwarcie przewodu, uszkodzenie stycznika lub błąd jednego kanału nie spowoduje utraty zdolności do zatrzymania maszyny.

PN-EN ISO 13849-1 odnosi się do części systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem, niezależnie od rodzaju zastosowanej energii, w tym elektrycznej, pneumatycznej, hydraulicznej i mechanicznej. Norma prowadzi od określenia wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PLr do projektu oraz realizacji funkcji bezpieczeństwa.

W projektach spotyka się pojęcia PL i PLr:

• PLr to wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa, wynikający z oceny ryzyka.
• PL oznacza poziom osiągnięty przez zaprojektowany układ. Projektant powinien wykazać, że wynik osiągnięty przez system spełnia co najmniej wymagany poziom.

Potrzebna jest także walidacja, czyli potwierdzenie na dokumentacji, w obliczeniach i podczas testów, że funkcja działa zgodnie z założeniami.

Bezpieczeństwo maszyn – istotne normy dla integratora

Bezpieczeństwo maszyn i odpowiednie normy nie oznaczają jednej listy, którą można mechanicznie zastosować do każdego projektu. Normy dobiera się do rodzaju maszyny, zastosowanej technologii oraz zidentyfikowanych zagrożeń. W pierwszej kolejności trzeba sprawdzić, czy dla danej grupy urządzeń istnieje norma typu C, czyli norma szczegółowa dla konkretnego rodzaju maszyny.

Jeżeli norma typu C nie obejmuje danego zagadnienia, pomocne są normy ogólne i grupowe. W wielu projektach pojawiają się między innymi PN-EN ISO 12100 dotycząca oceny ryzyka, PN-EN ISO 13849-1 i PN-EN ISO 13849-2 dla części systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem oraz PN-EN 60204-1 dla wyposażenia elektrycznego maszyn. CIOP-PIB wskazuje również na potrzebę dokumentowania zastosowanych środków ochronnych, ryzyka resztkowego, wyników badań oraz wykorzystanych norm.

Jak zaprojektować zabezpieczenia dla całej linii?

Linia produkcyjna powinna być analizowana jako jeden układ, nawet jeżeli składa się z maszyn od różnych dostawców. Zagrożenia często ujawniają się podczas przekazywania komponentów między stanowiskami albo wtedy, gdy urządzenia wykonują wzajemnie zależne ruchy. Przykładem jest sytuacja, w której robot zatrzymał się po otwarciu drzwi swojej celi, ale transporter nadal podaje wyrób w kierunku stanowiska. Podobne problemy pojawiają się przy wspólnym zatrzymaniu awaryjnym, wznowieniu pracy po awarii i przekazywaniu sygnałów gotowości między sterownikami.

Dobry projekt obejmuje:

• mapę stref bezpieczeństwa, 
• opis funkcji bezpieczeństwa, 
• schematy elektryczne,
• sekwencję zachowania linii po otwarciu osłony, użyciu E-STOP-u lub utracie sygnału z czujnika. 

Warto też określić, które urządzenia mają się zatrzymać natychmiast, a które mogą wykonać kontrolowane hamowanie.

Bezpieczne rozwiązania powinny powstawać równolegle z projektem sterowania, mechaniki i organizacji przepływu materiału. Właśnie dlatego automatyzacja procesów produkcyjnych wymaga spojrzenia na całą linię, a nie na pojedynczy czujnik lub wygrodzenie. ELPLC realizuje rozwiązania obejmujące m.in. montaż, paletyzację, testowanie, transport wewnętrzny i kontrolę wizyjną, gdzie sposób dostępu operatora trzeba ustalić osobno dla każdego procesu.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Kiedy wystarczy osłona stała?

Osłona stała sprawdza się wtedy, gdy dostęp do strefy niebezpiecznej nie jest potrzebny podczas normalnej pracy. Osłona stała powinna być zamocowana w sposób wymagający użycia narzędzia do demontażu oraz skutecznie oddzielać pracownika od niebezpiecznych części maszyny.

Czy przycisk E-STOP zastępuje kurtynę świetlną?

Nie. Zatrzymanie awaryjne służy do reakcji na sytuację zagrożenia, ale nie zabezpiecza automatycznie strefy podczas rutynowego podawania materiału wsadowego. Kurtyna świetlna może wykryć wejście operatora do strefy i wywołać zaprojektowaną funkcję bezpieczeństwa.

Czy po modernizacji starej linii trzeba wykonać ocenę ryzyka?

Tak, gdy modernizacja zmienia funkcję maszyny, jej parametry, sposób sterowania, dostęp do strefy pracy lub poziom zagrożeń. Ocena powinna objąć także połączenia między nowym i istniejącym wyposażeniem.

Od kiedy obowiązuje rozporządzenie UE w sprawie maszyn?

Nowe rozporządzenie będzie obowiązywać (w większości swoich zapisów, w tym uchylenia dyrektywy 2006/42/WE) od 20 stycznia 2027 roku (dokładnie 42 miesiące po jego wejściu w życie, które miało miejsce 19 lipca 2023 r.). Zastąpi dotychczasową dyrektywę maszynową 2006/42/WE.

Przed zamówieniem komponentów przygotuj listę wszystkich trybów pracy linii oraz czynności wykonywanych przez operatora i serwis. Następnie skonsultuj projekt zabezpieczeń z zespołem automatyki ELPLC, zanim zostaną zamknięte założenia mechaniczne i program sterownika.

Źródła

• https://www.gov.pl/web/rozwoj-technologia/nowe-przepisy-dotyczace-maszyn
• CIOP-PIB, Obowiązki producentów maszyn 
• https://zpe.gov.pl/pobierz/RtXXBgQSP9pUr

Ocena ryzyka maszyny to uporządkowany proces, który pozwala wskazać zagrożenia na każdym etapie jej użytkowania i potwierdzić, że zastosowane zabezpieczenia są wystarczające. Należy wykonać ją przed oddaniem maszyny do użytku, po istotnej modernizacji oraz wtedy, gdy zmienia się sposób pracy operatorów.

Na czym polega ocena ryzyka maszyny?

Ocena ryzyka maszyny nie jest listą formalności do dokumentacji CE ani jednorazową kontrolą osłon. To analiza całego cyklu życia urządzenia: 

• transportu,
• montażu, 
• przezbrojenia, 
• pracy automatycznej i ręcznej, 
• czyszczenia, 
• usuwania zacięć, 
• konserwacji, 
• awarii,
• demontażu.

Jej celem jest odpowiedź na 3 praktyczne pytania:

• Jakie zagrożenie występuje i w której strefie maszyny?

• Kto może znaleźć się w sytuacji niebezpiecznej oraz w jakich warunkach?

• Czy rozwiązania konstrukcyjne, układ sterowania i organizacja pracy ograniczają ryzyko do poziomu akceptowalnego?

Norma EN ISO 12100 opisuje ocenę ryzyka jako proces obejmujący określenie granic maszyny, identyfikację zagrożeń, szacowanie ryzyka, jego ewaluację oraz redukcję. Uwzględnia przy tym nie tylko przewidziane zastosowanie, lecz także racjonalnie przewidywalne niewłaściwe użycie.

W ujęciu projektowym oznacza to, że projektant nie powinien zakładać wyłącznie idealnego przebiegu procesu. Jeżeli operator może próbować usunąć zakleszczony detal bez pełnego zatrzymania układu, taki scenariusz trzeba przeanalizować. Podobnie należy potraktować dostęp serwisowy do napędów, pracę w trybie nastawczym czy ponowne uruchomienie po zaniku zasilania.

O tym pamiętaj!

• Ocena ryzyka musi obejmować także przezbrojenie, czyszczenie, serwis i usuwanie zacięć, ponieważ właśnie wtedy pracownik często zbliża się do strefy niebezpiecznej.
• Osłona nie zawsze rozwiązuje problem. Jeżeli zagrożenie można usunąć przez zmianę konstrukcji lub sekwencji ruchu, ten wariant ma pierwszeństwo.
• Po modernizacji należy ocenić cały zmieniony układ, a nie tylko nowo zamontowany robot, przenośnik albo moduł bezpieczeństwa.
• Dokument oceny ryzyka powinien wskazywać dowody skuteczności zabezpieczeń: wyniki testów, parametry bezpieczeństwa, schematy, instrukcje oraz osoby odpowiedzialne za odbiór.
• Maszyna nieukończona nie jest gotowym stanowiskiem produkcyjnym. Wymaga włączenia do maszyny finalnej i oceny zagrożeń powstałych na styku wszystkich modułów.

Kiedy trzeba wykonać ocenę ryzyka maszyny?

Najbezpieczniej rozpocząć analizę już na etapie koncepcji. Wtedy można zmienić układ stacji, dobrać napęd o mniejszej energii, odsunąć punkt odkładczy od strefy pracy człowieka lub zaprojektować dostęp serwisowy bez demontażu osłon. Późniejsze poprawki są zwykle bardziej kosztowne, ponieważ ingerują w mechanikę, pneumatykę, elektrykę i program PLC.

Ocena ryzyka projektowanej maszyny powinna poprzedzać wykonanie dokumentacji wykonawczej. Projektant określa wówczas granice maszyny:

• funkcję, 
• materiał wejściowy i wyjściowy,
• tryby pracy, 
• zakładany personel, 
• otoczenie, 
• interfejsy z innymi urządzeniami,
• granice czasowe użytkowania.

Ponowna analiza jest potrzebna również po modernizacji. Dotyczy to między innymi sytuacji, gdy zakład:

• zwiększa prędkość linii lub masę transportowanego detalu;
• instaluje robota, podajnik, prasę, kamerę wizyjną albo dodatkowy napęd;
• zmienia logikę sterowania, tryby pracy lub sekwencję automatyczną;
• łączy kilka maszyn w jedną linię;
• zmienia sposób obsługi, np. wprowadza ręczne odbieranie detali;
• usuwa osłony albo zmienia dostęp do strefy zagrożenia.

Modernizacja nie polega wyłącznie na dołożeniu komponentu. Nowy przenośnik może utworzyć punkt wciągania na połączeniu z istniejącą maszyną, a robot paletyzujący zmienia sposób wejścia człowieka do strefy. Dlatego przed wdrożeniem zmian warto uwzględnić również automatyzację linii produkcyjnych jako jeden spójny układ: mechanikę, sterowanie, funkcje bezpieczeństwa i faktyczny przepływ materiału.

Jak przebiega analiza zagrożeń?

Punktem wyjścia jest opis funkcji urządzenia, a nie zestawienie gotowych środków ochronnych. Zespół ocenia kolejne zadania wykonywane przez operatora, ustawiacza, utrzymanie ruchu, elektryka oraz osobę sprzątającą stanowisko.

1. Wyznaczenie granic maszyny

Granice maszyny określają, co rzeczywiście podlega analizie. Obejmują nie tylko samą ramę urządzenia, ale też szafy sterownicze, układy podawcze, wygrodzenia, pulpit operatorski, strefy załadunku i odbioru oraz połączenia z urządzeniami sąsiednimi.

Warto opisać tryby pracy osobno. Maszyna może inaczej zachowywać się podczas produkcji automatycznej, ręcznego ustawiania, kontroli jakości, wymiany narzędzia czy diagnostyki. Zabezpieczenie poprawne w cyklu automatycznym nie musi być wystarczające w trybie nastawczym.

2. Identyfikacja zagrożeń i sytuacji niebezpiecznych

W produkcji najczęściej występują zagrożenia:

• • mechaniczne: zgniecenie, ścinanie, wciągnięcie, uderzenie lub wyrzut elementu;
  • elektryczne: porażenie, łuk elektryczny, nieprawidłowe uziemienie;
  • pneumatyczne i hydrauliczne: niekontrolowany ruch siłownika, rozszczelnienie, niekontrolowane obniżenie lub upadek utrzymywanego elementu;
  • termiczne: kontakt z gorącą powierzchnią, ciekłym tworzywem lub parą;

• związane z hałasem, drganiami, promieniowaniem albo pyłem;

• ergonomiczne: wymuszona pozycja, duża siła ręczna, powtarzalność ruchów;
• związane ze sterowaniem: nieoczekiwany rozruch, błędna sekwencja, utrata komunikacji lub reset błędu.

Szczególnej uwagi wymagają punkty styku urządzeń, np. obszar przekazania detalu między przenośnikami, wejście do celi zrobotyzowanej, strefa pracy chwytaka oraz miejsce, w którym operator ręcznie usuwa odrzuty.

3. Szacowanie i ewaluacja ryzyka

Dla każdej sytuacji niebezpiecznej ocenia się ciężkość możliwego urazu, częstotliwość lub czas narażenia oraz możliwość uniknięcia zagrożenia. Nie wystarczy wpisać w tabeli ogólnego hasła „wysokie ryzyko”. Trzeba opisać, co uruchamia zdarzenie, jaka osoba jest narażona i dlaczego obecne środki nie wystarczają.

Dobra karta analizy wskazuje także stan po zastosowaniu zabezpieczenia. Dzięki temu odbiorca widzi związek między wykrytym zagrożeniem a konkretną decyzją projektową.

4. Redukcja ryzyka według właściwej kolejności

EN ISO 12100 wskazuje 3-etapową hierarchię redukcji ryzyka:

1. Najpierw stosuje się rozwiązania bezpieczne już na poziomie konstrukcji 
2. Następnie stosuje się osłony i uzupełniające środki ochronne
3. Na końcu aplikujemy informacje dla użytkownika

Informacja, instrukcja i szkolenie są ważne, ale nie powinny być pierwszą odpowiedzią na zagrożenie mechaniczne. Jeżeli ruchomy element można odgrodzić osłoną stałą albo wyeliminować jego dostępność przez zmianę konstrukcji, samo ostrzeżenie na etykiecie nie stanowi wystarczającego środka ochrony.

Przykładowo, brytyjski urząd HSE wskazuje podobną praktykę, czyli w pierwszej kolejności należy stosować osłony stałe, a tam, gdzie nie jest to możliwe, osłony blokujące, które uniemożliwiają rozruch przy otwarciu i otwarcie przed zatrzymaniem niebezpiecznego ruchu.

Ocena ryzyka maszyny – przykład z linii pakującej

Załóżmy, że zakład rozbudowuje linię pakującą o automatyczny podajnik kartonów i przenośnik odbiorczy. Operator odbiera kartony, a utrzymanie ruchu usuwa sporadyczne zacięcia w strefie podania.

W karcie oceny ryzyka należy wskazać, że podczas usuwania zakleszczonego kartonu pracownik może wsunąć dłoń między napędzany przenośnik a element prowadzący. Skutkiem może być wciągnięcie palców. Sama instrukcja „nie wkładać rąk” nie usuwa przyczyny zagrożenia.

Skuteczne rozwiązanie powinno łączyć kilka elementów, tj. zmianę geometrii prowadnic, która ograniczy powstawanie zacięć, osłonę dostępu do strefy napędu, funkcję bezpiecznego zatrzymania przed otwarciem osłony oraz jasno określoną procedurę odblokowania. Następnie trzeba sprawdzić w testach, czy po otwarciu osłony ruch niebezpieczny rzeczywiście ustaje i czy operator nie ma innej, łatwej drogi dostępu do tej strefy.

To właśnie testowanie odróżnia analizę użyteczną dla produkcji od dokumentu przygotowanego wyłącznie na papierze.

Kto wykonuje ocenę ryzyka maszyny?

Za zapewnienie przeprowadzenia oceny odpowiada producent maszyny albo jego upoważniony przedstawiciel. W przypadku kompletnej linii odpowiedzialność spoczywa na podmiocie, który integruje elementy w funkcjonalną całość i oddaje ją do użytku jako maszynę lub zespół maszyn. Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE wymaga, aby producent zapewnił ocenę ryzyka, a następnie zaprojektował i wykonał maszynę z uwzględnieniem jej wyników.

Sama analiza powinna jednak powstawać zespołowo. W rzeczywistych warunkach potrzebni są: 

• konstruktor, 
• automatyk,
• programista PLC, 
• specjalista ds. bezpieczeństwa funkcjonalnego, 
• elektryk,
• osoba znająca proces technologiczny,
• przedstawiciel użytkownika. 

Udział operatora i utrzymania ruchu jest szczególnie cenny przy analizie czyszczenia, przezbrojeń oraz rzeczywistych metod usuwania zakleszczeń.

Od 20 stycznia 2027 r. rozporządzenie (UE) 2023/1230 będzie stosowane w pełnym zakresie i uchyli dyrektywę 2006/42/WE. Rozporządzenie utrzymuje obowiązek oceny ryzyka, a przy maszynach z funkcjami autonomicznymi wyraźnie uwzględnia również zagrożenia wynikające z przewidywalnej ewolucji zachowania lub logiki systemu.

Czym różni się maszyna nieukończona?

Ocena ryzyka maszyny nieukończonej nie kończy procesu bezpieczeństwa całego stanowiska. Maszyna nieukończona to zespół, który ma zostać wbudowany w inną maszynę albo zmontowany z innym zespołem, aby stworzyć urządzenie finalne. Przykładem może być moduł napędowy, układ transportowy lub element zrobotyzowanej stacji, który samodzielnie nie może wykonywać określonej funkcji bez integracji.

Producent takiego modułu identyfikuje zagrożenia i wymagania dotyczące własnego zakresu dostawy, przygotowuje dokumentację techniczną, instrukcję montażu oraz deklarację włączenia. Maszyny nieukończonej nie wolno jednak oddać do użytku przed potwierdzeniem zgodności maszyny finalnej.

Integrator powinien więc ocenić ryzyka na granicach modułów: 

• przekazywanie sygnałów bezpieczeństwa, 
• zatrzymanie awaryjne, 
• restart po otwarciu osłony, 
• zatrzymanie energii,
• dostęp człowieka do wspólnej strefy pracy. 

To częsty punkt krytyczny w zautomatyzowanych gniazdach, ponieważ każdy dostawca może poprawnie zabezpieczyć własny moduł, ale zagrożenie pojawi się dopiero po ich połączeniu.

Jak udokumentować wynik oceny ryzyka maszyny?

Dokumentacja powinna umożliwić niezależne zrozumienie decyzji technicznych. Zamiast ogólnych formuł warto wskazać konkretne strefy maszyny, scenariusze narażenia, zastosowane środki i sposób ich weryfikacji.

Praktyczny pakiet obejmuje:

• opis granic maszyny i trybów pracy;
• wykaz zidentyfikowanych zagrożeń;
• tabelę oszacowania ryzyka przed oraz po zastosowaniu środków ochronnych;
• listę zastosowanych norm i wymagań;
• schematy elektryczne, pneumatyczne i funkcjonalne;
• opis funkcji bezpieczeństwa oraz wyniki ich walidacji;
• instrukcję użytkowania, czyszczenia, przezbrojenia i konserwacji;
• rejestr zmian, jeżeli stanowisko było modernizowane.

Dobrą praktyką jest przejście stanowiska wspólnie z operatorem i utrzymaniem ruchu jeszcze przed odbiorem. Wtedy można wykryć „skrót”, który nie występuje na schemacie, ale pojawia się w codziennej pracy, tj. obchodzenie osłony, ręczne podtrzymywanie detalu czy wejście do celi po niepełnym zatrzymaniu procesu.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Czy ocena ryzyka jest potrzebna po dołożeniu robota do istniejącej maszyny?

Tak, jeżeli robot zmienia funkcję, parametry, sekwencję pracy, strefy dostępu lub sposób sterowania stanowiskiem. Należy ocenić nie tylko robota, lecz także współpracę z dotychczasową maszyną, transportem detali, wygrodzeniem i układem zatrzymania awaryjnego.

Jeżeli modernizacja obejmuje również autonomiczne roboty mobilne, analizą trzeba objąć trasy przejazdu, punkty odbioru i odkładania ładunków, ruch pieszy oraz zasady działania robota przy przeszkodach i skrzyżowaniach. 

Czy instrukcja BHP może zastąpić osłonę albo kurtynę świetlną?

Nie. Instrukcja i szkolenie należą do informacji dla użytkownika, czyli ostatniego poziomu redukcji ryzyka. W pierwszej kolejności należy usuwać zagrożenie konstrukcyjnie, a gdy jest to niemożliwe, stosować osłony i techniczne środki ochronne.

Jak często aktualizować ocenę ryzyka stanowiska?

Nie ma sensu aktualizować jej wyłącznie według stałego kalendarza. Przegląd należy wykonać po zmianie konstrukcji, parametrów procesu, sposobu obsługi, oprogramowania sterownika, wyposażenia ochronnego albo po zdarzeniu wskazującym na nowe zagrożenie, np. powtarzającym się zakleszczeniu.

Czy można uruchomić maszynę nieukończoną w celu testów?

Testy mogą wynikać z procesu integracji i montażu, lecz maszyna nieukończona nie może zostać oddana do normalnego użytkowania jako samodzielne stanowisko. Przed przekazaniem finalnej maszyny do pracy trzeba zamknąć ocenę ryzyka całego układu i potwierdzić zgodność maszyny końcowej.

Jeśli planujesz nową stację, integrację robota lub modernizację istniejącej linii, zacznij od wspólnego przeglądu procesu, stref dostępu i scenariuszy serwisowych. Zespół ELPLC może wesprzeć analizę techniczną oraz zaprojektowanie automatyki, które uwzględniają bezpieczeństwo już na etapie koncepcji.

Źródła

• https://www.cencenelec.eu/media/CEN-CENELEC/Areas%20of%20Work/CENELEC%20sectors/Mechanical%20and%20Machines/Documents/Quicklinks/eniso12100relationmachinerydirective.pdf
• https://www.hse.gov.uk/work-equipment-machinery/introduction.htm
• https://eur-lex.europa.eu/eli/dir/2006/42/oj/eng
• https://eur-lex.europa.eu/eli/reg/2023/1230/oj/eng
• https://edgp.gazetaprawna.pl/prawo/prawo-administracyjne/artykuly/10418667,nowe-przepisy-okreslaja-wymagania-dla-maszyn.html

Robot kartezjański porusza się liniowo wzdłuż trzech osi X, Y i Z, co daje mu dużą precyzję i powtarzalność ruchu w każdym cyklu pracy. Taka konstrukcja sprawia, że dobrze radzi sobie z zadaniami pick and place, montażem elementów oraz paletyzacją ładunków. Coraz częściej pracuje też z robotami mobilnymi, tworząc spójny system transportu wewnętrznego.

Na czym opiera się działanie robota kartezjańskiego?

Robot kartezjański to maszyna, która przemieszcza chwytak lub narzędzie wzdłuż trzech prostopadłych osi: X, Y i Z. Taki układ ruchu nazywa się przestrzenią kartezjańską, stąd nazwa całej rodziny robotów. Ruch odbywa się liniowo, bez obrotów w stawach, co odróżnia robota kartezjańskiego od konstrukcji przegubowych. Dzięki prostej geometrii ruchu programowanie robota kartezjańskiego jest łatwiejsze niż w przypadku ramion sześcioosiowych.

Każda oś ma swój niezależny napęd, najczęściej silnik krokowy lub serwomotor połączony z prowadnicą liniową. Taki układ mechaniczny daje wysoką powtarzalność pozycjonowania, nawet przy dużej liczbie cykli pracy dziennie.

• Konstrukcja robota kartezjańskiego składa się z prowadnic liniowych, napędów oraz układu sterowania. Prowadnice mogą mieć formę szyn, prętów lub belek, po których przesuwa się suport z zamontowanym narzędziem. 
• Napęd realizowany jest zwykle za pomocą śruby kulowej, pasa zębatego lub siłownika pneumatycznego, w zależności od wymaganej prędkości i obciążenia. 
• Sterowanie odbywa się za pomocą kontrolera PLC lub odpowiedniego kontrolera ruchu, który koordynuje pracę poszczególnych osi. 
• W wersjach przemysłowych stosuje się dodatkowo enkodery, które na bieżąco informują sterownik o rzeczywistej pozycji suportu. Taka informacja zwrotna pozwala korygować drobne odchylenia i utrzymywać wysoką dokładność powtarzalną.

Zobacz również: Autonomiczne roboty mobilne: czym są i jak działają?

Gdzie na linii produkcyjnej znajduje zastosowanie robot kartezjański?

Robot kartezjański najczęściej pracuje w zadaniach typu pick and place, czyli podnoszeniu detali i odkładaniu ich w innym miejscu. Sprawdza się także w montażu drobnych elementów, gdzie liczy się precyzja pozycjonowania i powtarzalność ruchu. W elektronice robot tego typu umieszcza podzespoły na płytkach PCB, a w przemyśle spożywczym pakuje i układa produkty w kartonach. Coraz częściej firmy wdrażają automatyzację procesów produkcyjnych właśnie od stanowisk z robotem kartezjańskim, bo inwestycja jest stosunkowo niska w porównaniu z robotami przegubowymi. Taki krok bywa pierwszym etapem szerszej robotyzacji procesów produkcji w zakładzie.

Robot kartezjański wykorzystywany jest również w procesach obróbczych, takich jak cięcie laserowe, grawerowanie czy frezowanie. Konstrukcja XY, czasem rozbudowana do XYZ, pozwala prowadzić narzędzie po zaprogramowanej trasie z dużą dokładnością. W dozowaniu klejów i uszczelniaczy robot kartezjański nakłada materiał w precyzyjnie określonych punktach, co ogranicza straty surowca. Znajduje też zastosowanie w zgrzewaniu punktowym oraz jako alternatywa dla klasycznych obrabiarek CNC przy prostszych operacjach. W paletyzacji podnosi cięższe ładunki i układa je w regularnych warstwach na palecie, odciążając pracowników fizycznych.

Robot kartezjański i AMR – jak współpracują w intralogistyce?

Robot kartezjański obsługuje stanowisko, ale sam nie przemieszcza materiałów między halami czy magazynem a linią. Tę funkcję przejmują AMR, czyli autonomiczne roboty mobilne, które samodzielnie poruszają się po zakładzie i dowożą komponenty do stanowisk pracy. Połączenie obu technologii tworzy spójny łańcuch: AMR dostarcza pojemnik z detalami, a robot kartezjański odbiera z niego elementy i układa je w kolejnym etapie procesu. Taki model współpracy jest podstawą wielu wdrożeń automatyzacji i robotyzacji produkcji w zakładach, które chcą ograniczyć ręczny transport wewnętrzny. Integracja tych dwóch systemów wymaga jednak wspólnego harmonogramowania zadań i komunikacji między sterownikami.

Korzyści mogą być jednak wymierne:

• integracja robota kartezjańskiego z flotą AMR skraca czas przezbrojeń i ogranicza przestoje spowodowane czekaniem na materiał; 
• robot stacjonarny może pracować w cyklu ciągłym, bo dostawy realizowane są automatycznie, bez udziału operatora; 
• takie rozwiązanie zwiększa przepustowość całej linii i redukuje liczbę błędów wynikających z ręcznego przenoszenia detali. 

Wdrożenie tego typu systemu bywa elementem szerszej strategii automatyzacji linii produkcyjnych, obejmującej także systemy wizyjne i czujniki bezpieczeństwa. Firmy realizujące takie projekty często korzystają ze wsparcia doświadczonych integratorów, którzy dobierają komponenty pod konkretny proces i budżet zakładu. Między innymi tym zajmuje się ELPLC.

Jaka jest różnica pomiędzy robotami kartezjańskimi i SCARA?

Podstawowa różnica sprowadza się do sposobu poruszania. W układach kartezjańskich ruch odbywa się wyłącznie liniowo wzdłuż osi X, Y i Z, podczas gdy robot SCARA wykorzystuje ramię przegubowe pracujące głównie w płaszczyźnie poziomej. SCARA, czyli Selective Compliance Assembly Robot Arm, wykonuje ruchy szybciej i charakteryzuje się okrągłą przestrzenią roboczą, w przeciwieństwie do prostokątnego pola pracy konstrukcji kartezjańskich. Z kolei konstrukcje kartezjańskie oferują zwykle większy udźwig i lepszą powtarzalność w zadaniach wymagających operowania ciężkimi elementami.

Scara sprawdza się tam, gdzie liczy się tempo pracy przy lekkich detalach, na przykład w montażu elektroniki. Wybór między tymi dwoma typami robotów zależy więc od masy przenoszonych elementów, wymaganej prędkości oraz kształtu przestrzeni roboczej dostępnej na stanowisku.

Kiedy wybrać robota kartezjańskiego, a kiedy SCARA?

Wdrożenie rozwiązania kartezjańskiego warto rozważyć przy zadaniach obejmujących duże gabaryty, cięższe ładunki lub potrzebę pracy w prostokątnej, rozciągniętej przestrzeni, na przykład nad długim przenośnikiem. SCARA lepiej wypada w gęsto upakowanych stanowiskach montażowych, gdzie liczy się szybkość cyklu i praca na ograniczonej powierzchni. 

Pod względem kosztów zakupu konstrukcja kartezjańska jest zwykle tańsza, co czyni ją dobrym punktem startowym dla firm planujących pierwsze etapy automatyzacji procesów produkcji. Niektóre zakłady stosują oba typy równolegle, przypisując każdemu inną funkcję w łańcuchu produkcyjnym. 

Jakie korzyści daje wdrożenie robota kartezjańskiego w zakładzie produkcyjnym?

Wdrożenie robota kartezjańskiego zmniejsza liczbę czynności wykonywanych ręcznie na stanowisku, co ogranicza ryzyko błędów i urazów pracowników. Praca w cyklu ciągłym, bez przerw na odpoczynek, przekłada się na wyższą i bardziej stabilną wydajność linii. Precyzja pozycjonowania zmniejsza liczbę wadliwych detali, co ma znaczenie zwłaszcza w branżach z wysokimi wymaganiami jakościowymi, jak elektronika czy motoryzacja. 

Wdrożenie takiego robota jest też stosunkowo szybkie, bo konstrukcja mechaniczna jest prostsza niż w robotach przegubowych, a programowanie trajektorii nie wymaga zaawansowanej wiedzy z robotyki. To sprawia, że robot kartezjański często pojawia się jako jeden z pierwszych elementów w planie automatyzacji procesów produkcyjnych w mniejszych i średnich zakładach.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Jakie normy bezpieczeństwa obowiązują przy pracy z robotem kartezjańskim?

Stanowiska z robotem kartezjańskim projektuje się zgodnie z normą PN-EN ISO 10218-1 dotyczącą samego robota oraz PN-EN ISO 10218-2, która opisuje wymagania dla całego systemu robotowego i jego integracji. Oprócz tego przy ocenie ryzyka stosuje się PN-EN ISO 12100 oraz PN-EN ISO 13849-1 w zakresie bezpieczeństwa funkcjonalnego układów sterowania. Te normy określają, jakie zabezpieczenia mechaniczne i elektryczne trzeba wdrożyć, zanim stanowisko trafi do eksploatacji.

Czy na wdrożenie robota kartezjańskiego można otrzymać dofinansowanie?

Przedsiębiorstwa z sektora MŚP mogą ubiegać się o wsparcie w programie PARP „Automatyzacja i robotyzacja w MŚP”, finansowanym z Funduszy Europejskich dla Polski Wschodniej. Dofinansowanie sięga nawet 3 milionów złotych na firmę, a poziom wsparcia może wynieść do 85 procent kosztów kwalifikowanych. Program obejmuje audyt technologiczny, zakup maszyn i robotów oraz wsparcie przy wdrożeniu i szkoleniach dla pracowników.

Zaznaczamy, że obowiązuje ograniczenie terytorialne do województw: lubelskiego, podkarpackiego, podlaskiego, warmińsko-mazurskiego. O dofinansowanie mogą starać się też przedsiębiorcy MŚP z części województwa mazowieckiego – nie dotyczy m.in. Warszawy.

Czy robot kartezjański może mieć więcej niż trzy osie ruchu?

Podstawowa konstrukcja opiera się na trzech osiach liniowych X, Y i Z, ale niektóre modele rozbudowuje się o czwartą oś obrotową montowaną na końcu ramienia. Taka modyfikacja pozwala obracać chwytak lub narzędzie wokół osi pionowej, co rozszerza możliwości robota w zadaniach wymagających zmiany orientacji detalu. Mimo dodatkowej osi robot pozostaje w rodzinie konstrukcji kartezjańskich, bo główny ruch nadal odbywa się liniowo.

Czy robot kartezjański nadaje się do pracy w chłodniach lub myjniach przemysłowych?

Producenci oferują wersje robotów kartezjańskich w wykonaniu ze stali nierdzewnej oraz z odpowiednim stopniem ochrony IP, przystosowane do wilgotnych i chłodnych pomieszczeń. Takie konstrukcje spotyka się w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym, gdzie wymagane jest częste mycie stanowiska pod wysokim ciśnieniem. Dobór wersji zależy od warunków panujących na hali oraz wymagań sanitarnych obowiązujących w danej branży produkcji.