Wybrane procesy na liniach montażu urządzeń elektronicznych (2)

Bartłomiej Juszczyk, 2023.07.19, Budowa linii i maszyn

Testowanie odgrywa kluczową rolę w procesie wytwarzania produktów, oprogramowania i wielu innych rozwiązań. Jest to szczególnie istotne w branży automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych, bo wpływa na jakość, niezawodność i wydajność końcowych produktów. Czym jest testowanie na liniach produkcyjnych? Jak wyglądają wybrane procesy na liniach montażu urządzeń elektronicznych? Na te pytania odpowiemy w poniższym artykule.

Co to jest testowanie na liniach produkcyjnych?

To proces, który ma na celu weryfikację, ocenę i zabezpieczenie jakości oraz zgodności z określonymi wymaganiami. Umożliwia wykrycie ewentualnych problemów, zanim produkty trafią do klientów. Obecnie testowanie na liniach produkcyjnych nie jest już jedynie opcjonalnym etapem w całym procesie produkcji. Jest to fundamentalny element. Daje gwarancję, że wytworzone produkty są zgodne z oczekiwaniami i spełniają określone wymagania jakościowe.

Testy funkcjonalne i elektryczne

Istnieje wiele różnych rodzajów testów, które można przeprowadzać na liniach produkcyjnych. Oczywiście w zależności od rodzaju produktu i branży. Po zakończeniu poszczególnych faz montażu, produkt lub jego komponenty muszą przejść testy. Trzeba sprawdzić czy działają poprawnie. Testy mogą obejmować sprawdzanie funkcjonalności, test izolacji (HiPOT), pomiar parametrów elektrycznych, a także wykrywanie ewentualnych wad lub uszkodzeń.

Testowanie szczelności obudowy

Urządzenia, które są narażone na niekorzystny wpływ czynników zewnętrznych, muszą zostać poddane testom szczelności. Chodzi głownie o obudowy. Jak wygląda to w praktyce? Ten rodzaj testu wykonuje się na stanowisku z odpowiednio dopasowanym gniazdem lub komorą zapewniającą szczelność. Głównym przyrządem pomiarowym jest programowalny detektor nieszczelności z pomiarem przecieku metodą spadku ciśnienia. Dodatkowo stanowisko może być wyposażone w dodatkowe zasoby. M.in. stację znakowania lub przyklejania kodu oraz pola lub kontenery. Do nich trafią sztuki, które nie przeszły testu.

Ochrona przed ESD, czyli elektrycznością statyczną

Uszkodzenia elementów i układów elektronicznych wynikające z wyładowań elektrostatycznych dostrzegalne są często dopiero pod mikroskopem elektronowym. Dają o sobie znać, jeśli nie przy pierwszej próbie uruchomienia urządzenia to po jakimś niezbyt długim okresie jego eksploatacji. Dla producenta to potencjalnie duży koszt związany z serwisem gwarancyjnym.

Dlatego powinny być przestrzegane zasady ochrony przed ESD. W celu uniknięcia uszkodzeń i zapewnienia integralności komponentów elektronicznych stosuje się odpowiednie środki ochrony przed wyładowaniami elektrostatycznymi.

Czym jest ESD?

Skrót pochodzi od angielskiego terminu „electrostatic discharge”. Oznacza gwałtowny przepływ prądu elektrycznego pomiędzy dwoma obiektami o różnych potencjałach elektrycznych. W warunkach przemysłowych jest on wytwarzany przez ruch lub tarcie. Niewielkie napięcia, które nie powodują widocznych wyładowań, mogą uszkadzać wrażliwe elementy.

Wymagania odnośnie wdrażania ochrony przed ESD zebrano w postaci normy DIN EN 61340-5-1. Definiuje ona warunki niezbędne do tworzenia, wdrażania i utrzymywania programu ochrony przed elektrycznością statyczną.

Całościowe spojrzenie na zagadnienie wymaga przemyślenia nie tylko procedur i środków wewnątrz zakładu, ale również wyboru odpowiedniego dostawcy linii czy maszyn produkcyjnych. Dostawca musi znać pojęcie strefy chronionej (EPA - electrostatic protected area). Może ona obejmować od pojedynczej stacji do całego budynku.

Dodatkowo dostawca powinien stosować elementy zabezpieczające takie jak listwy uziemiające na stacjach, opaski antystatyczne, kable uziemiające, podkładki, antystatyczne systemy transportowe, łańcuchy dla pojazdów intralogistycznych i inne.

Dlaczego testowanie na liniach produkcyjnych jest tak ważne?

Po pierwsze ocena jakości. Testy pozwalają sprawdzić czy produkt spełnia określone w projekcie standardy. Po drugie, testowanie zapobiega ewentualnym defektom. Wykrycie wad i problemów pozwala na ich wyeliminowanie na etapie produkcji. Po trzecie, testowanie na liniach produkcyjnych to optymalizacja całego procesu produkcji. Pozwala na monitorowanie wydajności i skuteczności całej linii produkcyjnej.

Powrót do bloga